自作キーキャップ製作にCNC加工を導入した話｜cop
自作キーキャップについての記事もこれで3つ目となりました。 今回はCNC加工による金属製母型(+シリコン型)を活用してキーキャップを作ったのでその方法をまとめます。 なお、後半には金型を利用した盛大な失敗の記録もまとめています。 本来は金型から成型することが第一目標でしたが大失敗しました！！失敗で終わるのもあれなので、金属製母型+シリコン型で成型したものを主としてまとめています。 今回は検証も兼ねた実験的要素の大きい(実際失敗した)CNC加工でしたので、JLCPCBさんにご相談してスポンサード(アルミ母型と金型の製作)していただきました。 https://jlcpcb.com/jp/新規ユーザーは総額$60分のクーポンが受け取れるとのことなので、まだ利用されたことない方は是非。 CNC加工を導入した経緯1. 「自作」の匂いを消す3Dプリントによる出力品を母型とする場合、型取りのための準備と
PCBプロトタイプ＆PCBファブリケーションメーカー - JLCPCB
弊社の低コストで短納期のサービスにより、様々な設計の可能性を自由に反復して探索できます。先進のスマート工場と完全自動化設備のパワーをご体験ください！製造に24時間、組み立てに1～2日という短い納期で、効率と品質の両方を優先し、98％以上の発注を納期通りに出荷しています。 JLCPCBの仕組みについて >
【オーダーガラス板.com】ガラス板の販売専門サイト
ショーケース用のガラスをご注文いただきました。お客様が事前に用意された金物がピッタリ合うように、当社で穴あけ・蝶番用の切り込み加工をご提案。また、万が一ガラスが割れても飛散しない「飛散防止フィルム」も併せてご提案しました。
【CNC】アルミ削り出しの自作キーボード用ケースを作る｜cop
いつも利用しているJLCPCBでCNC加工サービスが開始されたので、自作キーボード入門当初からの念願であったアルミ削り出しケースの製作に挑戦しました。 2023.8.13追記 ○ 不完全ネジ部の説明に、形状の参考としてタップの商品リンクを追加 ○ 2D図面の説明に、Fusion360での穴コマンドの適用方法を追加 ○ 加工コストの説明に、図を追加 2033.12.17追記 ○ 真鍮ウェイトの見積もりが大きく変わった原因を追加 完成品早速ですが完成品をご覧ください。 素材はアルミ6061、表面処理はビーズブラスト+アルマイト仕上げです。 送料込み$100以下でこれが手に入るのは最高ですね…（具体的な金額を出しても特に問題ないとのことでしたが、意味もなくぼかしています）。 今回は単純な形状の製造だったので、今後は複雑な形状を依頼した場合にどうなるのかも検証してみたいところです。 なお、実際の色
【DIY】防音室作ってみた 中編
防音室を作ってみた、中編。 前回は床を作りましたが、今回はその続き。 壁と天井を仕上げていきたいと思います！ 前回ブログ【DIY】防音室作ってみた 前編 まずは柱を入れていきます。 30mm×40mm×2000mmの垂木(たるき)で組んでみました。 強度を出したり壁の厚さを出したりしたい場合は、もっと太い木材を選んだ方がよいです。 今回は予算を抑えてどれだけできるかを試してみたいので、あえてこのサイズにしています。 ちなみにこの垂木はホームセンター等で6本束になって1,500円～2,000円くらいで販売されています。1本単位で購入する事もできますが割高になってしまうので、今回は2セットの12本購入としました。 柱の間隔は330mmか450mmにしておくと910mmの幅の板を付ける際、板の両端と柱がずれる事がないので楽に作業が行えます。 今回は予算の都合上、柱を1本入れられなくて間隔が600
【DIY】防音室作ってみた 前編
楽器をやっている人のほとんどが直面したであろう問題、騒音問題。 やっている側は騒音だなんて思ってなくても、同居人や隣人は騒音に感じてしまう事もあるでしょう。 楽器ではなくてもスピーカーから音楽を出力して聴くことやテレビの音ですら問題になったりします。 私も長年、音には気を使って生活してきました。実家住まいの時には夜中にギター弾いて家族に迷惑をかけた事もあった。 音量の制限、時間帯を気にしながら楽器の練習。どこか妥協してストレスを感じる。 『防音室があればいいのになぁ…』 同じ思いを持っている方も多いのではないでしょうか？ そんな中、転居する事が決まり長年抱いていた構想を形にする時が来た。 『防音室を作ろう』 防音室といっても様々な形があり、市販されている簡易型の組み立てタイプもあれば、地下室を作ったり、枠を組んで吸音材を貼るだけだったり と、本当にさまざまだ。 今回作成する防音室は生活スタ
Visual Pinball で おうちピンボール覚書｜kinchan
お部屋にピンボール上の写真のように本物のピンボールに近い形で遊ぼうと思い、ちょこちょこやっていたものをまとめます。 ピンボールとは昔(1970~90ぐらい)はゲームセンターに必ずあった、本当の銀色のボールをフリッパーと呼ばれる物をボタンでパタパタ動かし点数を取っていくゲームです。（ん？ここから？(^^)）これは最近あまりないので昔あった面白かったピンボールをおうちであそびたいなあ、というところから始まっています。 何を使っているかソフトウエア Visual Pinball X （VPX) https://www.vpforums.org/ でホストされているピンボールのエディターです。 詳しくはWikipediaにあります。 https://en.wikipedia.org/wiki/Visual_Pinball ざっくり書くと 2000年にRandyDavisさんが作って様々なアップデー
【300円スピーカー】3DバックロードホーンSP (その5)【音出し】
いよいよ完成したバックロードホーンスピーカーの音を聞いてみたいと思います。 このトピックを長らく引っ張って来ましたが・・・・・さてどんな音がするのか？ 音源はYoutube Audio Libraryから普段聞いているサウンドに近いものをダウンロード。スマホ (iPhone 5c)で再生し、BT-Stick(PAM8403+BT Dongle)でスピーカーを駆動します。 外観はレンダリングイメージ通りに出来ました。点数を付けるなら90点以上。 BTアンプの電源が入りました！あとは再生ボタンを押すだけ。 音の比較用に同じダイソー300円スピーカーを使って自作した2つのタイプを用意しました。 一つはパッシブラジエーター型。下のスピーカーは空気振動で動くドロンコーンです。 もう一つはダイソーのエンクロージャーに吸音材のフェルトを追加したもの。 音出し（動画） まとめ 音は上の動画の通りです。避難
【300円スピーカー】3DバックロードホーンSP (その4)【仕上げ】
丁寧にパテで下地を作り、サフェを吹き、上塗りが出来るところまで作業が進みました。 3Dプリントした12個のパーツを接着し、積層痕を消し、ここまで来れば完成は近い。 ラッカー仕上げ いつも通り、安いアクリルラッカーのスプレー缶で仕上げます。 サフェはボデーペンのプラサフ。ラッカーはホームセンターの198円ほどの物。 一発目はコーナンPBの［グレー］を塗装。ノズルを浅く押して、荒シボに仕上げます。 その上の層はDCMのPB［つや消し黒］を吹きました。 仕上げ塗装 最初はつや消し黒で仕上げようと考えていたのですが、待てよガンメタがイイなと思いが変わって、ボデーペンのグレーMを買ってきました。 D2で色見本を見て決めました。 ［T-090 トヨタ/レクサス用 1G3］ 本塗り完了。上出来です。 これでエンクロージャーは完成です。この後スピーカーとケーブルを取り付けて行きます。 パーツの準備 まずは
【300円スピーカー】3DバックロードホーンSP (その3)【パテ/塗装】
3Dプリンターで作るバックロードホーンスピーカーの続きです。6個に分けてABSでプリントしたパーツを繋ぎ合わせ、表面の凸凹を修正していきます。 前回、二塩化メチレンで接着し、3パーツが出来た所。ここから地味な作業が始まります。 パテと研ぎ 3万円クラスのFDM式3Dプリンターに成形品のような品質を求めてもそれは無理です。でも塗装仕上げを前提とするなら成形品に近いものを作ることは可能です。 隙間や段差をポリパテ、ラッカーパテ(グレージングパテ)で均して行きます。最初の段階では接着した後からは手が入らない内側を仕上げます。＃120～＃240で水研ぎします。(1) 上下3パーツを接着した後、継ぎ目部分にポリパテを盛ったところ。(2) 継ぎ目を＃240で水研ぎ。もう一つのスピーカー(左)もプリント完了し、合流。(3) プラサフ（ボデーペン）1回目。現段階では積層痕だらけです。(4) サフェーサーを
【300円スピーカー】3DバックロードホーンSP (その2)【3Dプリント】
3Dプリンターで作るバックロードホーンスピーカーの続きです。今回はRhinocerosで作ったモデルを6個のパーツに分けてSTLでエクスポートし、順番に3Dプリンターで印刷します。 片方のスピーカー（6個のパーツ）をプリントするのに50時間程度かかりそうです。 構想 3Dで設計したバックロードホーンスピーカー。i3megaのベースに収まり、反らない大きさに分割して印刷します。6つのパーツが揃ったら接着剤で貼り合わせ、一つの塊に仕上げます。 ABSでプリントし、ポリパテで積層痕を消し、塗装で仕上げます。根気の要る作業です。 音出しは左右のエンクロージャーが塗装まで完成してから行おうと思います。本来なら片側の形が出来た段階で試したいところですが、もしも思ったほどのバックロードホーン効果が無かったら、あと1個を100時間以上掛けて作る気力を持続できないと思うので。 プリントをスタートさせれば、後
【300円スピーカー】3DバックロードホーンSP (その1)【構想設計】
設計上の注意点としては、［空気室の容量］［スロート断面積］［ホーンの長さと広がり方］を考える必要があるようです。 最初、690mmのホーンを構想したのですが、折り返し分を加えると966mmになりました。 パイプを板に巻き付けたようなイメージ。 ABSでプリントし、最終的にはポリパテと塗装で仕上げる予定です。 データ作成 ひと塊の3Dデータでスピーカー1個を作ることは可能ですが、ウチのANYCUBIC i3 megaだと最大寸法が210×210×205に収まるように作らなくてはなりません。 高さ方向がどう頑張っても205mmに収まりません。分割して印刷したほうが良さそうです。また綺麗に作るためにも、パーツを分割してプリントし、接着するほうが良いと思います。 一応データは完成したのですが、もう少しコンパクトにしたいと思い、全体を92％に縮小することにしました。6mmで設計した肉厚が約5.5mm
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スピーカーに箱が必要な理由と形による音の違いの実験 自作スピーカー基礎知識 その１
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【DIY】 防音室作ってみた 後編
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