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机上から現場へ。現場から生まれた知恵の結晶。 M-BOM構築システムで、JITも実現。 ■リードタイム最短化システム成立の条件 受注生産型製造業において、現在のリードタイムを最短化する方法は明解です。 それは、次の2つステップをたどります。先ず、 『最も効率の良い生産計画を必要なタイミングで立案し、 その計画どおりにしっかり生産できるようにする事です』 そして 『生産計画を立てるためには、M-BOMをしっかり構築し、日々精度を高めることです』 しかしながら、受注設計生産型製造業に於いて小日程計画いわゆる差立計画を作って運用されている会社は実際には少なく、出来ていれば相当レベルが高い会社と云えます。何故出来ていないのか?といえば計画部門に計画を立てるのに必要な情報が集まっていないことか、若しくは活用できる状態に整理されていないことです。そこで M-BOMがあれば、 E-BOM(設計部品表)上
M-BOMを作ったら、利益がアップした! リードタイムが半分になった! 在庫が半減して、原価が激減した。 現場と管理プロセスに革命が起きた! 第一幕 ■受注生産型製造製造業A社。経営者の苦悩『利益が上がらない』 A社は、業界3番手の上位製造業である。創業30年の歴史の中で、ある特定業界に向けた特殊な機械装置をオーダーごとに製造する製造業として確固とした地位を確立してきた。いわゆる受注生産型製造業である。 バブル崩壊後の失われた10年が過ぎ、得意先製造業の設備投資が復調してきたことから、ここ2~3年、受注は大変好調でかつてない勢いを示し始めていた。 しかし、A社には、その受注環境を生かせない大きな悩みがあった。 経営の観点からは、それは次の一言に集約されていた。 『利益が上がらない、伸びない!』 受注は伸び、現場はフル稼働し、納入数も増え、売上げも上がっているのに・・・・である。 現在の社長
受注生産、個別受注生産型ものづくり強化支援サイト 量産型のものづくりの多くが、海外生産へと移行してしまいました。 日本に残された受注生産、個別受注生産型ものづくりも、リーマン以降の急速な世界大不況の煽りを受け、かつてない危機に直面しています。 今、多くのものづくりの経営者は「原点回帰」をテーマに掲げ、更なるコスト削減に向け、本質的なアプローチによる筋肉体質作りの改革を開始しています。 当社でも、今だからできる改革のお手伝いを積極的にさせて頂く所存です。 まだ出来る!受注生産型モノづくりのコスト削減 一般に、受注生産、個別受注生産型モノづくりでは、まだまだ多くの無駄が存在します。仕事が大幅に減った今こそ、逆に多くの無駄を省くコスト削減の仕組みを作るチャンスと考えることが出来ます。当社では意識改革・業務改革・IT改革という視点から、着実に改革を実現するソリューションをご提案致します。 【緊急対
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