トヨタのクルマにフルSiC、MOSFETはトレンチ型
トヨタ自動車がSiCパワー素子の採用に向けて大きな一歩を踏み出した。モーターを駆動するパワーコントロールユニット（PCU）にSiCパワー素子を採用した試作車で、2015年2月から公道で走行試験を開始する（関連記事1）。同社は2014年5月に、SiCパワー素子を使った試作車で公道実験を2015年5月までに始める計画を明らかにしていた。今回は、その計画を実行に移したかたちだ（関連記事2）。これまでハイブリッド車や電気自動車といった電動車両の車載充電器に一部、SiCパワー素子が採用されてきた。今後は、車体を動かす駆動システムにまでSiCが広がりそうだ。 トヨタ自動車がSiCパワー素子に関心を寄せるのは、燃費向上が可能になるからだ。SiCの適用により、10％ほどの燃費改善を狙っている（関連記事3）。同社によれば、PCUに使われているパワー素子は、車両全体の電力損失の約20％を占めているという。現在
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東北大学，ナトリウムを利用し炭化ケイ素セラミックスを700℃で合成
東北大学多元物質科学研究所はこのほど，ナトリウムを利用することでシリコンと炭素が700℃という低温で反応し炭化ケイ素を生成する現象を発見した。炭化ケイ素は，高温強度/耐摩耗性/耐食性に優れる非酸化物系セラミックスで，高温構造部材や半導体製造装置部品，ディーゼル車の排ガス浄化用フィルタなどに利用されている。ただ，その製造には1200℃を超える高温を要すことから，低温で効率的に製造できる手法の開発が望まれていた。 今回，東北大が開発した手法は三つある。第一は，シリコン粉末と炭素（非晶質炭素またはフラーレン）粉末を混合し，アルゴンガス雰囲気中で金属ナトリウムと共に700℃に加熱する手法。この過程で得られるのは，粒径が数十nmの炭化ケイ素ナノ粉体。これは，炭化ケイ素セラミックス焼結体の製造用原料粉末として使える（図1）。 第二は，シリコン粉末と炭素粉末を混合し金型に入れて加圧成形したものを，やはり
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