「トヨタのムダとり」手待ち時間をなくす7つのステップ
トヨタ自動車は2014年4～6月期の営業利益で、同四半期として過去最高を更新した。その背景にはTPS（トヨタ生産方式）に代表される、ムダを徹底的に排除し合理性を追求する仕事の仕方がある。業務の生産性を向上するために、どのような手法を用いているのか。 Q： 生産性を上げるためにしている工夫とは？ 日々の業務の生産性を向上するために着手しなければいけないのはムダの削減です。 業務に費やす時間は「主作業」「付随作業」「ムダ・例外作業」の3つに分類できます。 主作業とは付加価値の源泉になっている作業で、この割合を最大化することが生産性を上げるうえで非常に重要です。営業活動をしたり、新規事業を考える時間はこれに当たります。 付随作業は付加価値を生まないが現時点では必要な作業のこと。社内向けの資料作成や、事務処理の時間はこれに該当しますが、なるべく短くすべきです。 ムダ・例外作業は付加価値にまったく関
ABC －作業の細分化でムダを省く魔法の原価計算
前回（http://president.jp/articles/-/6742）お約束した、業務を見直して作業の効率化とコスト削減を図る具体的な手法として「ABC」を紹介したい。 ABCは「Activity Based Costing」の略で、「活動基準原価計算」が日本語訳だ。業務を細かく分類し、どの業務にどの程度の時間を費やしているかを算出することで、各業務のコストを割り出していく。1980年代に米国で考案され、次第に注目されるようになった。 製造部門の社員にABCを適用すると、材料の準備、機械の保守点検、材料の投入、製造管理、製品の検査、梱包、搬出などのアクティビティが考えられる。さらに、材料の準備ひとつをとっても、材料倉庫への移動、数量確認、搬出の記録、搬出、現場への移動など、より細かく分けられる。そうやって細分化するほどムダを見つけるヒントも多くなるのだが、手間がかかって事務的な負担
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