車載向けのスイッチ機構に使う接点の材質として、金メッキ（フラッシュメッキ）を考えています。しかし、DC12V 1～650mA（抵抗負荷）の仕様環境下での接点耐久性が気になります。金メッキを使用した場合、この条件下で不具合が生じる可能性はあるでしょうか？ 金メッキを考えている予定の接点は、DC12V 1～650mA（抵抗負荷）の仕様環境下で使用されます。しかし、金メッキの接点耐久性についての情報が必要です。この条件下で金メッキを使用することによって生じる問題や不具合があるのでしょうか？ 車載向けのスイッチ機構に使用する接点として、金メッキ（フラッシュメッキ）を考えています。ただし、DC12V 1～650mA（抵抗負荷）という仕様環境下での接点耐久性について心配です。金メッキを使用すると、この条件下で問題が生じる可能性はあるのでしょうか？

ご返事ありがとうございます。まだ不明な点がありますが・・・。 添付図の上のように，被測定回路から78L05を介して，電圧計に電源供給しているのですか？　このようにグラウンドを共通にはできないはずです。降圧うんぬん以前の問題として。なお，電圧計（液晶表示）の消費電流は，絶対的に「微小」の範囲内，すなわち数mA以下でしょう。 添付図の下のように，絶縁型（入出力は高周波トランスで隔離される）スイッチング・レギュレータ（DC－DCコンバータ）を使い，被測定回路からは独立した電源を電圧計に供給したらどうですか。TDKの公式サイト https://product.tdk.com/info/ja/products/power/switching-power/dc-dc-converter/catalog.html をみると入力280Vまでならあります。 お礼 2019/08/26 18:32 今回も丁寧

おねじではなくてめねじでしたか・・・ Ｆ＝Ａ＊825Ｎ ＝11068Ｎ　でした。訂正します。 めねじ材、おねじ材共にチタン合金の場合で 下記計算になります。 計算してみます M5xp0.8 ねじの谷径は　4.134mm チタン棒６０種　の場合、耐力値：825N/mm^2 最大締付け力は Ｆ＝Ａ＊825（Ｎ） ＝11068Ｎ ねじに作用するトルク係数を0.2とした場合 このときの最大トルク（Ｔ） Ｔ＝Ｃ＊ｄ＊Ｆ（ｄはねじ外径） Ｔ＝0.2＊5＊11068 ＝11068Ｎ・ｍｍ Ｔをねじりモーメントとして耐力値に耐える 内径（ｄｎ）は下記の式にて求まります。 11068(Ｔ)＝825＊3.14／16＊（dn＾4-5^4)/dn これより ｄｎ＝5.64ｍｍ（この数値より大きければＯＫ） 従ってM5の並目ねじの場合はねじとして機能する 必要なピッチ数と加工時の変形に耐える径さえ得ら れれば充分

台形ねじの負荷荷重について検討中です。駆動時は20N程度の負荷で回転させますが、停止時には100kNの衝撃荷重がかかります。 台形ねじのせん断強さの計算式として0.768*3.14*ｄPzτNがあります。通常はめねじ基準で算出しますが、この使用方法でも繰り返し使用できるか検討しています。 自分なりに計算して、0.768*3.14*50*8*10*15 = 144kNと見ました（軸S45C、ナットBC6）。単純にせん断荷重だけで検討するのは良いでしょうか？ お世話になっております。 メートル台形ねじを使用したリフタ機構のようなものを検討しています。 台形ねじの駆動時は、20N程度の負荷で回転させますが 台形ねじの停止時に、100ｋNの衝撃荷重が掛かります。 いろいろと調べていましたが、駆動時にはPV値を算出して評価する方法を見つけましたが、今回の場合停止時には大きな荷重が掛かりますが、駆動時

SCM440材料の高周波焼き入れによるせん断応力の考え方と計算方法について紹介します。 SCM440Hを高周波焼き入れすると、材料の硬さがHRC50～55°になります。この状態の材料のせん断応力を求める方法を解説します。 高周波焼き入れによりHRC50～55°になったSCM440H材料のせん断応力は、材料の強さや硬さによって異なります。計算式を用いることで正確な値を求めることができます。

回答（4）について疑問に思ったので、調査し記載いたしました JISB6905:金属製品熱処理用語を再度、読み返してみたが・・・調質とは 鉄鋼製品を焼入硬化後、比較的高い温度（約400℃以上）に焼戻して 、トルースタイト又はソルバイト組織にする　とあります。 ちなみにSUS304に行う熱処理は1050度以上から急冷する固溶化熱処理がある 更に調べたが、JISG4309：ステンレス鋼線には、硬質の記述があるようだ でも化学的成分が全く同じで（但し参考と表示）、引張強度が随分と大きい 恐らく加工硬化を利用して線材の強度を上げたものかな？更に調質の表示も ・・・化学的成分が参考というところが、最大のネックと思われます・・・ またJISG4309では、ばね鋼以外と規定していますね。。。 最後に、許容せん断応力ですが、最大/応力，ひずみ，せん断応力説により τ　y.p=σ　y.p～σ　y.p/√3　位

“１Ｎの涙”さんと同様ですが、 締結用には三角ねじ使用は、 ピッチが小さくでき、自然に緩まないねじとなるからです。 摩擦係数をアークタンジェント（arctan）としたのが摩擦角で、ねじのリード 角より大きくと自然に緩みます。子供の頃に、傾斜を敷物を敷いて滑った事を 思い出して下さい。傾斜が少ないと滑らないが、緩まないです。 運動・動力伝達用には角ねじ使用は、 大きな力を受けても良いように、角形で幅も大きくなっています。 ですから、ねじのリード角も大きくなり、摩擦角よりも大きい自然に緩み易い ねじとなるので、締結用には適しません。 が、一般的な考察です。

時計修理の仕事をしています。 時計の中で使用している歯車なのですが、カナが鉄、歯車が真鍮できています。 製造上の理由もあって素材が換わっているのもあるのでしょうが、柔らかい金属と硬い金属の摩擦について利点等知っている方がいらっしゃいましたら教えていただけますでしょうか？ よろしくお願いいたします。 質問の原文を閉じる

機械要素としては ベルト、ねじ、リンク、ワイヤー、ばね、歯車辺りが使えそうと思います。 メカ的連結でばねを排除した一例を書いておきます。 ターンバックルを回転してねじ軸を伸縮させ、 可動板を回転させる。 位置決め後ロックナットにて固定。 等々色々と試行錯誤するいい機会ですね。 支点 ○ | □←ターンバックル | ┌-------|----------------------┐ |　　　　|　 可動板 | |　 | 　　　　 回転軸 | | ○ 　 ○ | | 　 | └------------------------------┘ コンパクトにするなら回転軸廻りに 機構を組み込むのがよいのかもしれませんが、 機能的付加価値が低そうなので 低級部品でまとめた方がいいのかもしれません。 お礼 2007/04/06 18:38 ご回答ありがとうございます。 なるほど、ターンバックルという方法も

片もち構造の軸回転について機械設計の初心者です。 片もち構造の軸にダイヤルゲージを当てて回転させると、振れ量が異なります。 回転偏芯の原因は軸芯の傾きによるものです。剛性がある方向の軸は振れは小さく、片もち側は振れが大きくなります。 機械設計の初心者です。 軸の回転偏芯に悩んでいます。 機械設計に詳しい方、ご教授下さいませ。 ●状況 片もち構造の軸があったとします。 軸仕様は、 軸芯は真直にかぎりなく近く、振れや真円度は精度◎、 Φ５０のＳＵＳ、長さ６００mm程度。 片もちの構造仕様は、 軸を受けて井いる方向（強度がある側）は、 側板内にベアリングがあり、軸を受けておりかつ回転可能。 この側板側に、motorがあり軸を回転可。 この軸は片もち構造ゆえに、片もち側に近づくにつれて 軸の撓みが大きくなります。 ●ご質問です。 この構造の軸にダイヤルゲージを当てて回転させると、 軸の軸線方向のダ

アルミに銅メッキをしてランプの放熱効果を高める方法を考えています。銅は熱伝導率が高く、放熱性に優れているため、銅メッキをすることでアルミの放熱能力を向上させることができます。 銅メッキはランプの放熱用途に適しています。銅メッキをしたアルミは熱を効率的に伝えることができ、ランプの発熱を抑えることができます。 銅メッキをする際には、アルミの表面をきれいに清掃することが重要です。また、適切なメッキ処理を行うことで、銅メッキの密着性を高めることができます。銅メッキによる放熱効果を実感するためには、銅メッキの厚さや均一性も考慮する必要があります。

ポストキュア（エージング）は、樹脂硬化後の残留応力を緩和させるための工程です。具体的なプロセスは、高温環境で一定の時間経過させることです。この過程によって樹脂内部の分子が再配列され、応力が解消されます。 ポストキュアの理由は、樹脂硬化時に生じる応力を緩和させることで製品の品質と耐久性を向上させるためです。樹脂は硬化する過程で収縮し、その際に応力が発生します。この応力が残留すると、製品の変形やひび割れなどの欠陥を引き起こす可能性があります。ポストキュアによって応力を緩和させることで、製品の信頼性を高めることができます。 ポストキュアには、適切な温度と時間の設定が重要です。温度が低すぎると応力緩和が不十分になり、高すぎると樹脂の劣化や変質が起こる可能性があります。また、時間が短すぎると応力が解消されない場合があります。製品の材料や形状に応じて最適なポストキュア条件を設定することが必要です。

こんにちは。 当方の組立現場では、軸受を加熱膨張させる場合、電気ヒーターによる加熱、或いは加熱炉（大形のオーブンだと思ってください）を使用しています。 小径部品（おおむねφ１００以下）の場合はドライアイスを使用して、軸の方を冷却収縮させる方法も取っています。 どちらにせよ、軸受を直火に当てる事はしていません。 お礼 2004/08/07 09:54 回答ありがとうございました。 やはり直接火で炙るのは乱暴ですよね。 ところで、電熱ヒーターで加熱するような工具が有るようですが、どのようなものでしょうか。 弊社でも利用できそうなら購入も考えたいです。 差し障りなければご教示下さい。 ちなみに弊社製品は、軸受内径でφ80φ300くらいのものもあります。

アクリルにタップ加工を行い、放置すると割れることがあります。これは残留応力によるクラックです。加工時の注意点としては、適切な加工条件を設定することや、過度な力を加えないことが重要です。また、加工後にアニーリングを行うことで応力を緩和させることができます。 アクリルにタップ加工を行う際には、残留応力に注意が必要です。加工後に放置すると応力が残り、割れることがあります。加工時の注意点としては、適切な加工条件を設定し、過度な力を加えないことが重要です。また、加工後にアニーリングを行うことで応力を緩和させることができます。 アクリルにタップ加工を行い、放置すると割れることがあります。これは残留応力によるものです。加工時には適切な条件を設定し、過度な力を加えないように注意する必要があります。また、加工後にアニーリングを行うことで応力を緩和させることができます。

t1とt1.2のガラエポ板接着について一言、 okuboさんの回答にもあるように接着することには全く問題ありませんが、用途によっては接着剤の選択が異なることもあります。 ガラエポはご存知の通りガラス繊維強化エポキシ樹脂のことで、「貼り合わせ」＝一体化ということであれば、エポキシ系接着剤がもっとも適しています。 エポキシ系接着剤は２液（主剤と硬化剤）を正確に計量し混合しなければなりませんが、最近は２液を混合しながら塗布できる装置（３Mのスコッチウエルドなど）もありますので３MのURLなどを参照して下さい。 エポキシ系接着剤を用いた接着では、接着剤の塗布量によって仕上がり寸法（厚さ）にむらができたり、はみ出した接着剤の後処理が必要となります。 単に何個所かを点付けしたいのであれば、アロンアルファなどの瞬間接着剤が使えます。しかし質問の例では接着する板が薄いので、弾性変形による剥離応力が強くかか

ロックウェル（HRC）とビッカースの内部硬度測定結果には差異があります ビッカースでの測定結果では平均５３０位の硬さが出ていますが、ロックウェルでの測定結果では平均４９（HRC）となっています この差異の原因については明確な答えはありませんが、計測方法や材料の特性などが影響している可能性があります

金属硬度を表すのに、ＨＲＣが有りますが 例えば、ＨＲＣ５７とＨＲＣ５８の硬さの違いは何でしょうか 削れば違いが分かるでは無く 分かりやすい表現方法は無いでしょうか 有る資料に 頂角120度のダイヤモンドコーンを使い、まず10kgfの試験荷重でセットし（表面の粗さによるばらつきを緩和するため）、次いで150kgfの試験荷重で押し付け、再び試験荷重に戻したときのくぼみの深さの差。ダイヤルの１目盛＝0.002mm相当。たとえばＨＲＣ＝６０の場合０．００２×60＝0.12ｍｍ反発したことになる。 と有りましたが、もう少し分かりやすい表現方法を教えて下さい

DCモータをPWM制御する際にフライホイールダイオードの容量設定について教えてください。 DCモータの直流定格値が12V、10Aの場合、フライホイールダイオードの容量はどのくらいが適切ですか？ フライホイールダイオードの容量設定はPWM制御において重要ですが、モータの特性に合わせた適切な容量を教えてください。

モーター始動時には通常の510倍の電流が流れることがあります。しかし、これによってバッテリーパックのヒューズが焼き切れてしまうことがあります。 モーター始動時の突入電流を軽減するためには、電流を徐々に流す回路を組み込むことが有効です。 初心者でも簡単に実施できる方法としては、リレーやソフトスターターを使用することがあります。これらの装置は、モーターの始動時に徐々に電流を増加させるため、突入電流を軽減できます。

「電流は負荷に応じて変化します」また「電圧によっても変化します」 なのですが，もう少し納得がいく説明が求められることと思います。 モータに流れ込む電流を，機械的な負荷に対応する電流と，駆動力のもとと なる磁力を発生させるための電流に分けて考えてみます。 機械的負荷に対応する電流（有効電流）と，磁力を発生させるための電流（無 効電流）は。位相が９０度ずれています。 負荷に対応する電流は，電圧×電流＝電力の関係が示すとおり，一定の機械的 負荷のもとでは，電圧が高いほど電流が減ります。 一方，磁力を発生させるための電流は，負荷に無関係に電圧に比例して増減 します。 電源電圧が定格値より上がった場合，機械的負荷に対応する電流（有効電流） は減少して，磁力を発生させるための電流（無効電流）は増加します。 両者のベクトル和が入力電流となります。このような関係があるため，電圧 と負荷状態と入力電流の関係