すべての工場は空調を付けるべきである | タイム・コンサルタントの日誌から
前にも書いたような気がするが、冷房が苦手である。20代の終わりころ、南国で冷房病にかかった。以来、冷たい人工の風にあたり続けると、次第に首肩の筋が緊張し、頭痛がする体質になってしまった。電車は、だから弱冷房の車両を探して乗る。職場でも、なるべく冷房の風があたらない席をありがたがる。 この数日間、台湾で休暇を過ごした。街は活気にあふれ、見どころも多く、食事も美味しい。とても良い所だと思ったが、一点、どこでも冷房がきついのには閉口した。盛夏は過ぎたとはいえ、日中の気温が34℃にもなるこの時季、むろん冷房なしで客を迎えるなどありえない。 それは分かるのだが、蒸し暑い陽当たりを汗だくになって歩いた後、冷房の効いた建物や乗り物に入ると、汗が急冷されて、体温のフィードバックコントロール系が混乱していくのを実感する。防護のために上着を持っているが、そんな物では追いつかない近代技術の暴力である。一日出歩く
東芝をここまで転落させた“金太郎飴”経営陣 巨額損失の突如発覚で解体へ | JBpress (ジェイビープレス)
不正会計問題について謝罪する、東芝の田中久雄社長（中央）、室町正志会長（左）、前田恵造副社長（右、2015年7月21日撮影、肩書はいずれも当時）。(c)AFP/KAZUHIRO NOGI〔AFPBB News〕 東芝の原子力事業が7000億円規模の損失を出すことが明らかになった。東芝の2017年3月期の決算は1450億円の黒字の見通しだったが、数千億円の減損損失で赤字に転落し自己資本（2016年9月時点で3632億円）も吹き飛んでしまう。つまり、このまま行くと債務超過に陥り、経営破綻の危機に瀕することになる。 そこで東芝は1月27日の取締役会で、NANDフラッシュメモリー（以下「NAND」）を主力とするメモリ事業を分社化して新会社を設立し、その株（20％弱）を売却した売却益（2000～3000億円）で債務超過を回避する方針を可決した。 東芝には、「エネルギーシステムソリューション社」「イン
ムリ・ムラ・ムダ 〜 どれが一番いけないか？ | タイム・コンサルタントの日誌から
トヨタ生産方式では、周知の通り「働きに結びつかない動きをムダと呼ぶ」と定義する。そして徹底したムダ取りを行っていくのだが、このとき、「ムラがあるから、ムリをする。ムリをするから、ムダが出る」という因果関係で、物事を見る、と経験者からきいたことがある。つまり、なぜムダが生じるのか、という問題について、非常にジェネラル（汎用的）なレベルで
生産管理という仕事の目的は何か | タイム・コンサルタントの日誌から
以前、このサイトの読者の方から質問をいただいたことがある。「生産管理とはそもそもどういう仕事でしょうか？」という主旨だった。この方は製造現場から生産管理へ異動になった際に、仕事の全体像や目的をきちんと考えたく思い、本屋やネットを探して、わたしのサイトの「生産管理とはどういう仕事か」http://brevis.exblog.jp/7709373/ という記事にたどりついたのだそうだ。 上記の記事で、わたしは「生産管理とはあくまでサポーターであり雑用係といえる」と書いた。だが、この答えでは今ひとつ納得しきれない気持ちがあって、メールいただいたという次第だ。この記事は2008年4月、つまり今から8年も前に書いたものだが、いまだにそれなりのアクセス数がある。ということは、こうした問題を考えあぐねている人は、世の中にけっこう多いのだろう。 ただこの記事は、「サポーター、雑用係とはあんまりな言い方」と
受注生産企業に生産計画は必要か？ | タイム・コンサルタントの日誌から
随分前のことになるが、 ある部品材料メーカーの 生産管理システムを見せてもらったことがある。 その分野では大手のメーカーで（A社と呼んでおこう)、 全国の製造業の顧客に対して、 部品材料を納入していた。 ほとんどが、顧客仕様による受注生産品である。 品目数は数千種類あり、常時、数百種類を毎月作っては顧客に納入していた。 原材料には共通性が高く、同種の原材料から多数の品目が生まれる。BOMのトポロジーでいうと「V字型」のタイプである。 典型的な受注生産であるにもかかわらず、面白いことに、A社の生産計画作業は「需要予測」の集計から始まっていた。全国の営業拠点の営業マンが、担当する顧客・品目ごとに、向こう3ヶ月間の需要予測を立てる。正確には月間ではなく旬単位の予測である。それを本社のコンピュータで集計した表が、生産計画立案の基礎となる。 工場の製造工程は大きく3工程に分かれている。正味の製造リー
在庫のデータ構造を考える | タイム・コンサルタントの日誌から
「わたし」は新米のエンジニアである。最近、先輩からオフィス備品類の在庫管理を手伝うようにいわれた。ペンだとかノートだとかフォルダとかいった文具類が中心である。これまである意味、ルーズな管理だったが、経費節減の折、きちんと在庫数量を管理した方がいい、と部長が方針を出したとのことだ。今まで、各人が勝手にネットからモノを注文して取り寄せ、請求伝票だけが部の庶務係に回される。これをやめて、部で必要数量を考え、集中的に購入し、部のキャビネに保管しておく。そして各人が必要時に庶務係に申請して受け取る、という管理方式にかえることになった。その、キャビネの在庫管理の仕組み作りが、「わたし」の仕事だ。 在庫管理の仕事ははじめてだ。だからいきなり部の仕組みを作り始める前に、たとえば自分の家のモノを在庫管理するとしたらどうするかを考えてみることにした。題材は何でも良いが、出入りの多い食べ物にしてみよう。 在庫管
物流センターとは何か | タイム・コンサルタントの日誌から
物流センターとは何か。それは、物流のセンターである・・と答えたら、正解だろうか？ 物流とはモノの流れ、すなわち販売者（生産者）から消費者へのモノの移動と輸送のことを指すのが普通だ。だとすると、産地も消費地も全国にちらばっているのだから、物流に「センター」があるというのはおかしな話ではないか。全国をカバーするJRの鉄道に、どこか「中心」があるだろうか。全国の高速道路網の、どこがセンターなのか？ もちろん、そんな意味ではない。物流センターとは、企業あるいは商品（群）にとっての、物流のハブなのだ。「ハブ＆スポーク」の意味はご存じだろう。ハブはものの流れの集まる焦点であり、またそこから流れが出る中心である。つまり、モノが大量に・頻繁に出入りする施設をいう。そこにモノを在庫・保管し、そこから仕向先にモノを出荷する機能を持つ、施設。これが物流センターだ。モノを分配・配送する拠点。英語ではDistrib
ピッキングとはどういう仕事か | タイム・コンサルタントの日誌から
前々回の「マテリアル・コントロールとはどういう仕事か」で、物品＝マテリアルに関する仕事には、3つの階層があると書いた。 1. マテリアル・マネジメント： ・台帳（マテリアル・マスタ情報）の整備統一 ・供給の流れ（設計→調達→保管→使用→廃棄）の仕組みとルール作り ・需要の先読みと評価に基づく在庫レベルや改廃の判断 など ↓ 2. マテリアル・コントロール： ・供給の流れの定量把握と短期予測 ・マテリアルの保管や移動の差配（交通整理） ・予実分析と是正措置の勧告・手配 など ↓ 3. マテリアル・ハンドリング ・選別・移動・仕分け・集荷・定置 ・マテリアルの状態確認と計数（棚卸し） ・包装や小分けなどの物流加工 など その続きとして今回は、人手や機械によって物品を直接さわるマテリアル・ハンドリング業務について少し書こう。とくに、その中心的な仕事である『ピッキング』作業について説明する。という
減らすべき在庫、生かすべき在庫の区別 — 在庫管理論を再考する(3) | タイム・コンサルタントの日誌から
昨年末、拙著『BOM/部品表入門 (図解でわかる生産の実務)』が増刷になった。初版が2005年1月だから、ありがたいことに10年間、現役で売れ続けていることになる。累計部数も1万部近い。多くの人に手にとっていただけたということは、それだけ部品表の問題に悩む人も多いことを示しているのだろう。 この本は帯の部分に「マテリアル・マネジメント改革の基本技術」とサブ・タイトル風に銘打っている。BOMはマテリアル・マスタ（品目マスタ、部品マスタなどとも呼ばれる）とともに、製造業におけるDNAにも似た役割を持っており、モノの供給・流れ・消費を司っているからである。 ところで、わたしは勤め人なので、本を書くには土日か夜の時間しかつかえない。したがって、1冊の本を書くのに丸1年はかかる。そして1年もあると、執筆してているうちに、本の主旨が最初の意図から変わっていってしまうことがある。本書を書いたときが、まさ
在庫をどの形で持つか — 在庫管理論を再考する(2) | タイム・コンサルタントの日誌から
前回、このサイトでわたしは「在庫というものの意義をちゃんと積極的に評価して、そのコストやリスクに見合う適切な活用方法を考えるべき」だ、と書いた。「そのコストやリスク」のうち、『在庫のコスト』とは、前回も説明したとおり、保管費用と在庫金利に代表されるコストである。 それでは『在庫のリスク』とは何か。代表的なものは二つある。保管期限切れリスクと、不動在庫化のリスクである。在庫品目の中には、保管期限のあるものが存在する。電子材料系や化学品などに多いが、一定の有効期限がある。飲料・食品などでは賞味期限というかたちをとる。いずれにせよ、ある一定の期限を過ぎたら、在庫として無価値になってしまうのだ。したがって、基本的には保管期限が来る前に、使い切ってしまわなければならない。ちなみに生産スケジューリングの分野では、とくに中間在庫品に有効期限のある問題は、解くのが最も難しい部類に属する。これに保管スペース
在庫は本当に悪なのか — 在庫管理論を再考する | タイム・コンサルタントの日誌から
少し前、生産管理に関して人前でお話しさせていただいたときのことだ。“納期遅れを防ぐために、もっと積極的に在庫を活用しよう”という趣旨の説明をしたあとで、ふと心配になって、セミナーの受講者の方にこう質問した。——皆さん、在庫は悪だと思いますか？ すると、40名近い受講者がほぼ全員、「悪だと思う」という答えの方に手を上げた。わたしはちょっと驚いて、前に座っていた方にたずねた。 ——どうして、悪だと思うのですか？ 「だって、置いておけば、コストがかかるでしょう。場所代とか。在庫がなければかかりません。」というのがその人の答えだった。 ——たしかに、どこか倉庫を借りておいておけば、保管費用がかかりますよね。でも、失礼ですが、御社の工場は借地ですか？ もし自社の敷地だとしたら、工場の隅っこに置いておいておけば、1円もコストはかかりませんよ？ 「それは、そうかもしれませんけれど・・金利がかかります。」
なぜ納期に遅れるのか | タイム・コンサルタントの日誌から
日本の製造業の9割は、受注生産の形態だろうと、以前書いた。確たる統計を知っている訳ではない。経験にもとづく感覚的なものである。だが、一般の人の常識とは異なっているので、こういうと驚く人が少なくない。いつかも、ある企業にお邪魔したとき、そこの部長さんが「ウチは受注生産なので特殊です」と胸を張っておられた。他所のコンサルなんかに、わが社の仕事の難しさが分かってたまるか、という雰囲気も、少し込められていたかもしれない。貴方の会社はぜんぜん特殊でも例外でもありませんよ、とお答えしたが、相手は半信半疑だった。 なぜなら、世間でいう製造業とは自動車とか、家電・パソコンとか、カメラ、飲料・食品、日用雑貨などであり、そこに共通したイメージがあるからだ。すべて、自社で開発した製品を、需要を見込んで生産し販売する「見込生産」の形態で動いているメーカーである。だから、そうした生産形態が普通であり、受注生産は例外
稼働率100%をねらってはいけない | タイム・コンサルタントの日誌から
多くの製造業においては、工場の稼働率が、重要な管理指標として今も使われている。3週間前のエントリ「原価の秘密 － なぜ、黒字案件だけを選別受注すると赤字に陥るのか 」（2014/07/06）でも説明したように、製品の個別原価を計算する際、材料費や労務費などの他に、製造機械の使用時間に応じた費用を含めるのが普通だ。その製品の加工作業で、製造機械が何時間必要だったかをベースに、機械のコストをチャージする。いわば“機械の使用料”だ。 個別の機械1時間あたりの使用料単価を『機械賃率』と呼ぶが、これは各機械の年間の維持費用（減価償却費等）を、年間の実稼働時間で割って計算する。機械の遊んでいる時間が多いほど、実稼働時間は減るから、同じ作業をしていても原価が上がる、というのがふつうの会計の仕組みだ。だから、製造業では稼働率を上げるべく、あれこれと努力するという訳である。 そして、前回のエントリを読まれた
ニコニコ技術部と中国の工場を見にいったら凄すぎて絶望した件:伊予柑ブロマガ - ブロマガ
初めて秋葉原に来たときの興奮を覚えているだろうか？ 愛知の片田舎でパソコン通信で遊んでいた筆者が初めて秋葉原にいったのは、確か16のときだ。青春18切符を使って大垣発の深夜電車に飛び乗りコミケのついでに秋葉原を見に行った。 「秋葉原にはなんでもある！！！！！！！」 そのときの衝撃は今でも忘れられない。celeronのCPUも、最新のPD(光磁気)ドライブも、怪しい裏ソフトも、同人誌の専門店もある！ 雑誌やネットでしか見たことないものが、ここにはすべてそろってるんだ！ 「シンセンにはなんでもある！！！！！！」 先日、中国のシンセンに旅行にいき、全く同じ興奮を思い出した。 人生の角度をねじ曲げるほどの強烈なインパクトを味わい、少しでもブログに残そうとおもった次第だ。 本レポートは2014年8月5日～10日に、"世界の工場"である中国のシンセンに旅行にいってきたときのものだ。DMM.makeを担
書評：「受注生産に徹すれば利益はついてくる！」 本間峰一・著 | タイム・コンサルタントの日誌から
「受注生産に徹すれば利益はついてくる! - 取引先に信頼で応える“おもてなし"経営 -」 （Amazon） 良書である。著者は長年、金融機関系のコンサルティング会社で活躍した後、最近独立された中小企業診断士で、わたしの所属する「生産革新フォーラム」（通称『MIF研究会』）の会長でもある。知人の著書を紹介するときは、ほめるにせよ批判するにせよ中立の立場で書くのが難しいわけだが、本書は幸いにも非常に良くできており、安心しておすすめできる。 安心して推薦できる最大の理由は、本書が「受注生産」企業を対象に据えて、そのポジティブな面を書いているという、ユニークな視座にある。前から述べているとおり、日本の製造業の9割は受注生産の形態にあると想像される。にもかかわらず、世間にあふれるビジネス書の殆どは、自動車メーカーだとか著名電機メーカーなどに範をとって、“企業経営はこうあるべし、あああるべし”を論じる
町工場は「匠の技」を持っているという幻想 - さまざまなめりっと
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なぜアメリカに海外工場を展開しないのか？ | タイム・コンサルタントの日誌から
デンバーでの仕事を終えたわたしは、テキサス州ヒューストンに向かった。最近開設したばかりの新しいオフィスで、グループ企業の幹部と打合せするためだ。全米のOil & Gas業界のメッカであるヒューストンは現在、非常な好景気にわいている。もちろんシェールガス革命のおかげである。米国の経済状況はまだら模様で分かりにくいが、少なくともエネルギー関係の産業は活況であり、そのためプラント系エンジニアも人手不足状態になりつつある。 シェールガス革命については、いろいろな事がいわれているが、的外れな解説も日本ではときどき見かける。Oil & Gasの分野の用語や技術が、分かりにくいからだろう。当サイトで1年ほど前に『シェールガス革命と、エネルギー価格のゆくえ』とう記事を書いたが、その後の情勢などは、いずれ項を改めて書こうと思う。しかし今回は、別のテーマである。それは、なぜ日本の製造業は、海外に工場展開を考え
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「今や中国、タイ以下」とも 日本の現場は強くない - 日本経済新聞
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