“稼ぐ力”の基礎は設計／製造の連携にあり！ 共通言語に「原価」を据えよ
“稼ぐ力”の基礎は設計／製造の連携にあり！ 共通言語に「原価」を据えよ：モノづくり革新のためのPLMと原価企画（4）（1/2 ページ） 本連載では“品質”と“コスト”を両立したモノづくりを実現するDX戦略を解説する。第4回は製造業の“稼ぐ力”を向上させる上で重要な設計／製造部門の連携を取り上げて、その意義や取り組み方を解説する。 設計部門と製造部門の連携というと、設計情報をいかに製造に素早く流すか、E-BOMからM-BOM（BOP）への変換をいかに進めるかという話になりがちだ。これはこれでとても重要なので、実現できてないのであれば、すぐに取り組む必要がある。しかし、その前提として、開発部門と設計部門は製造部門の状況を踏まえた設計ができているであろうか。また、製造部門は、開発部門・設計部門に必要な情報を分かりやすく提示できているだろうか。これらのことについても、いま一度見直してほしい。 今あ
再び塩漬けされる，システム内の「ブラックボックス」
「なぜここで，無関係としか思えないパラメータを参照しているか」 「今の業務なら，ソース・コードのこの部分を実行することは絶対にないと思うのだが，削除しても大丈夫だろうか」―― 長年にわたる機能拡張や仕様書の紛失／メンテナンス不足により，こうしたシステムの「ブラックボックス化」が進んでいる。団塊の世代の大量退職などで，ブラックボックス化に拍車がかかるという2007年問題も取りざたされている。 ブラックボックスを放置すれば，システムの仕様が不明確な部分への改修に多大なコストがかかってしまう。システムの改修によって生じる影響の分析には，改修自体の3～10倍の工数がかかるとも言われる。情報システムだけの問題で済めばまだよいが，経営環境の変化にITが追いつけなくなる点なども指摘されている。 しかし最近，基幹系システムの再構築プロジェクトを取材する中で，システムに存在するブラックボックスには手を触れず
トヨタ流が「なぜなぜ5回」なら、リコー流は「TTY」
「なぜなぜ5回」という言葉をご存知だろうか。 これまで耳にしたことのない読者もいるかもしれないが，企業の業務改善に取り組む人や、工場で働く人たちなら、1度は聞いたことがある言葉だろう。「なぜなぜ5回」という言葉自体は聞いたことがなくても、その意味を聞けば、知っているという人も多いに違いない。 なぜなぜ5回は、トヨタ自動車の改善活動を語るうえで欠かせないキーワードの1つだ。発生した問題に対して、その原因をとことん追究し、真の原因である「真因」を探り当てる。その過程において、「なぜだ？なぜだ？なぜだ？なぜだ？なぜだ？」と5回繰り返して問題の核心を突いていく。 ただし、5回という回数に意味があるわけではなく、1つの問題に対して、1～2回考えただけでそれが絶対的な答えだと決めつけずに、何度も何度も繰り返し自問自答しながら徹底的に考え抜く大切さを、この言葉は象徴している。 トヨタでは問題解決において
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