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粉体取り出しを行うプロセスでは、晶析(と濾過・乾燥)が最終工程に入ります。 プロセス的には温度をとにかく下げることが要求されます。 製品の形状が液体なのか固体なのかを知っているだけでも、化学プラントの設計で1つ重要なことが見えてきます。 初めて担当するプラントでは、特殊な工程の特徴をいくつかを早く理解するだけでも、理解しやすくなるでしょう。 溶解度が低い 晶析で温度を下がる理由は、結晶の取り出し量をできるだけ多くしたいからです。 晶析とは、液体の中から固体が出てくる現象、というくらいのざっくりした定義で良いでしょう。 塩水は塩が水に溶けている状態で、そこから塩を取り出すことも、晶析です。 水の温度が高いほど塩は溶けやすいので、逆に温度が低いほど塩は水に溶けにくく、溶けきれなくなった塩が水から出てきます。 これと同じことを、化学プラントの操作として行います。 晶析で出てきた粉体が製品であると
化学工場の建設・改造などのプロジェクトは、コンカレントエンジニアリングをすることが多いです。 少しでも商業生産を早くしたい・少しでも投資の決心を遅らせたい。 こういう会社の発想から、開発期間をできるだけ短くしたいから複数の部署の業務を同時並行的に処理するコンカレントなエンジニアリングは、非常に有用です。 ところが、これを上手く実施するには関わる人がしっかり意識していないといけません。 昔よりも縦割りで他人に興味を持たなくなっている状況で、コンカレントエンジニアリングは崩壊しかかっているとすら思っています。 間を調整する人は苦労が絶えないでしょう。 コンカレントエンジニアリングをやりすぎるとどんなトラブルが起こるのかを、観測範囲でまとめました。 研究 研究段階では、コンカレント性はあまり求められません。 ここでしっかり時間を掛けて開発しないと、そもそも物を作ることはできません。 特に薬関係は
粉体を製品とするプロセスでは乾燥機が一般に使用されます。 この乾燥機は、化学プラントでは特殊な扱いで、非常に重要な役割を果たします。 機械に求められる特性・プラント内での乾燥機に求められる役割などを整理します。 乾燥機という機械の特性 乾燥機という機械に求められる特性を、重要なもの3つ選びました。 均一に加熱する 粉体を乾燥させるという目的は、非常に重要です。 液体だけのプロセスであれば撹拌槽にジャケットが付いていれば、目的をかなり達成できます。 ところが粉体を均一に加熱させようとすると、実は結構難しいです。 液体よりも混ぜることが難しいからです。 撹拌槽と同じように撹拌を内部に付けて、混ぜる 撹拌なしだが、本体自体を大きく揺らして、混ぜる 混ぜる必要が無いほど、薄く広く伸ばす いろいろなパターンがありますが、粉体を均一に加熱させるという性質は共通です。 不均一に加熱をした場合、例えば乾燥
タンクの底板の計算で失敗したらどうなるのですか? 少し前に、社内の若手から出た質問です。 標準化が進んでいて、タンクの容量に対する板厚はパターン化されているから、計算をしなくても何とかなる世界。 もし何か起きたら・・・を考えるのは大事ですね。 内圧で凸、外圧で凹 物理原則を最初に抑えておきましょう。 物体に力が加われば変形します。 タンクのように内圧・外圧を考える場合、内圧が高ければ膨張し、外圧が高ければ収縮します。 その度合いが高ければ、材料は割れます。 タンクの強度計算の基本である、胴部の計算でもこの状態にならないことを考えます。 胴板の計算さえすれば、天板と底板の計算は省略。 天板と底板も、計算ミスすれば変形することが考えられます。 底板が膨らむ 底板が薄いと、膨らむという可能性が最も考えられます。 タンク内に液体の自重を受けているため、外圧よりも内圧の方が高い状態が一般的です。 タ
AIが発達していけば、いろいろな仕事が機械にとって代わると言われています。 化学工場の機電系エンジニアリングは、どうしても後回しになってしまうでしょう。 それでも、私が昔から「こうすれば楽になるのに」という部分が、早くAIで何とかなって欲しいと思っています。 考えれば考えるほど難しい仕組みを要求しそうになりますが、定型作業を自動化するという観点で大きなものから数件を改良するだけでも、大きな改善となると思います。 P&IDから配管図案が勝手にできる 配管図を書き上げるのは、相当の時間が掛かります。 CADを使って1本1本配管を書くから当然です。 これが、P&IDから一瞬で配管図ができるようになると、プロジェクトの速度は大幅に上がるでしょう。 設計をしだした当初から思っていることです。 もっと言うと、PFC(プロセスフローチャート)から勝手に書き上げてくれるくらいが、理想です。 100点でなく
データサイエンス・データサイエンティストという単語は近年話題になっています。 現場レベルではDX・デジタル革新という単語が出てきたときより、少し後くらいからでしょうか。 化学会社でもデータサイエンスに積極的に取り組んでいます。 さて、話を機電系エンジニアに限定したとき、データサイエンスを活かそうとすれば、どういうことになるでしょうか。 まだまだ発展途上という段階で、データサイエンスを目指す人にとっては想像と現実のギャップに戸惑わないように、現実側の話をまとめました。 使えるデータは無い 化学工場で機電系エンジニアの仕事をしていると、常々データの少なさに悩まされるでしょう。 データもしくは相当するものとして、使えそうなものは以下くらいしかありません。 液面・温度・圧力・流量などの運転データ スポットで行う検査データ(手書きレベル) 文章で書かれた報告書 運転データを使った解析は化学工学や運転
バッチ系のプラントをよく見てみたら、反応器に対して熱交換器が付いているものと付いていない物があります。 標準的なプラント構成にしようとしたら、熱交換器を設置するのが基本です。 いろいろとできることが増えます。 でもシールポットでも運転できる場合は結構あります。 熱交換器を設置しないと駄目、と盲目的に設計しないようにするためには、熱交換器とシールポットの機能を明確に理解しておくことが大事です。 熱交換器を付ける場合 反応器に熱交換器を付ける場合は、いろいろな狙いがあります。 有機溶媒を含む 反応器内で取り扱う薬液に有機溶媒を含む場合、一般に熱交換器を付ける方が有利です。 これは逆にシールポットを使う方が、イメージしやすいでしょう。 単に常温の有機溶媒を反応器に受け入れるだけという、プロセスを考えましょう。 この場合、受入時には反応器気相部の気体が外部に漏洩すると同時に、有機溶媒も同伴されます
ジャケット付反応器では温度調整を行います。 加温にはスチームを使うのが一般的。 この時、ジャケット側の温度はどれくらいになっているでしょうか? 簡単な計算で推算することができます。 今回考える系は以下のようなものです。 シンプルに水をスチームで加熱するという場合を考えましょう。 条件は計算を簡単にするために、概算値を使います。 U:200kcal/h/m2/℃ A : 10m2 スチーム蒸発潜熱 : 500kcal/kg ジャケット温度 = スチーム飽和温度? 良くある勘違いとして、ジャケット温度がスチームの飽和温度と等しいというものがあります。 機械の設計をするエンジニアなら、最大使用温度に興味があるので、最大使用圧力に対する飽和温度として設計条件を付与するでしょう。 しかし、現実の運転ではこの条件は、限定的です。 以下のように締め切った状態であれば、ジャケット温度=スチームの飽和温度と
化学プラントで大規模な設備投資を行う場合、FS(フィージビリティスタディ)を行います。 それも1度ではありません。2度・3度と行います。 ユーザーのプラントエンジニアは、FSを行うのはかなり後半のステージです。もしかしたら別の部署がFSをしたものに対して、詳細見積だけを行う会社もあるでしょう。 ステージが浅いころに参画しないことが多いです。 そんな浅いステージの時に、大事となる考え方をまとめました。 プラント新設レベルではなく、既存プラントに新しい生産品目を導入するケースを考えています。(建設よりも圧倒的に頻度が高いです) 前提条件を整理する ステージが浅いFSでは前提条件を特に整理しましょう。 プロセスフローの精度 確定している製法と未確定の製法 取扱物質の特徴(設備投資が追加でどれだけ必要か) 反応以外の後処理の必要性(設備投資が追加でどれだけ必要か) 生産数量 この段階では、製法であ
プラント建設の話を聞いていると、「建設するからには1つでも新しいことを取り入れないといけない」というエンジニアの偉い人の意見を聞きます。 最近は減ってきましたが、一昔前はこの意見だらけ。 停滞しそうになっているプラント技術を、活性化させる意図があったのだと思います(その真意をちゃんと説明してくれる人はおらず、結論だけしか説明してくれませんでしたが)。 もしくは、対外アピールがしやすいのでしょう。DXがまさにそう。 こうやって何か新しいことを導入すると、導入した人は近視眼的な目線で評価され、実績ができたと満足感も得ます。 ところが、中長期的に運用している人から見ると、はっきり言って良い迷惑。 工場全体を良くしようとしたときには、弊害となります。 どういう弊害が起きるのか紹介します。 なお、今回の新しい思想の前提として、以下の条件があります。 類似プラントが1つ以上存在する 設備だけでなく配管
会社に入って経験を積み、管理職に昇進したときには、元の職場で管理職となることが多いはずです。 特に、直前の職場など経験が長い部署であることが多いです。 この意味を正しく理解することは、意外と難しいです。 会社のことを思って、今よりも良い環境にしよう こう思えば思うほど、上手く行きません。 俯瞰的に見たら、管理職に求められるのは、おそらくこうです。 問題を最小化して欲しい 会社としては、これからも問題は起こり続けます。その質や量が減ることは、よほどのことが無い限りありません。 であれば、現状維持が最高レベルで、緩やかに下降していくその速度を抑えるだけでも合格点と考えるくらいで対応しないといけません。 私が経験したり聞いたりした中で、よくあるトラブルをまとめました。 管理職と銘打っていますが、みなし労働制が適用される課長だけでなく、オペレータのトップなどその部署を取りまとめする人も十分に当ては
私は新入社員として今の会社に入社して20年、ずっと同じ会社に勤めています。 そのほとんどの期間が1つの工場。 学ぶことがいっぱいあり、楽しいと思うこともありましたが、逆に嫌だと思うこともいくつかありました。 中でも強烈に記憶に残っていることは、数回程度あります。 その頻度は年を追うごとに高くなっています。 今すぐP&ID持って現場に行け(残業) 「今すぐP&IDを持って現場に行け。解決案を出すまで戻ってくるな」 一番最初に、会社を辞めたくなった瞬間です。 製造管理者をしていた時のことです。 10年くらいたったある日、現場でトラブルがありました。 すぐに回避策を考えるべく、配管ルートを調べて使えるものを探さないといけませんでした。 コンタミとかいろいろ考えないといけないけどそもそも物理的にラインがあるのか、という意味で上司は指示していたらしいのですが、当時の私はそんなことを知るはずもなし。
化学プラントは、計器室のDCSのパネル操作をしたりパトロールをするだけの楽な仕事。 こういう誤解を持っている人は少なくありません。 連続プラントなら、これに近い状態まで持っていくことは可能な場合があります。 しかし、バッチプラントではこうは行きません。 必ずと言っていいほどマテリアルハンドリングが必要となり、人手が欠かせません。 マテリアルハンドリングは、運転員にとって非常に重要なだけでなく、設備面でのフォローが欠かせずに機電系のエンジニアにとっても重要となります。 化学プラント内で使うマテリアルハンドリングの装置をいくつか紹介しましょう。 運搬 ドラムポーター ドラムポーターはドラムを運搬する装置です。 昔はこういう装置はほとんど使いませんでした。 人がドラムを器用に回しながら運搬していましたね。 テクニックが必要で、危険性もあるので、安全を重視するならドラムポーターは必須でしょう。 広
機械というものは基本的に電気モーターで動きます。 モーターは速度が一定ですが、設備としてはモーターとは別の速度で運転したいということが普通です。 そこで変速という考えが出てきます。 化学プラント設備のような場合、モーターの速度よりも低い速度で運転することが普通なので、減速に限って議論することが多いです。 減速という機能を実現するためには、減速機とベルトという2つの装置が一般的です。 化学プラント設備での減速機とベルトの違いについて説明します。 減速機 化学プラントで減速機を使う場面はかなりあります。 大きな減速機を得たい 減速機を使う最大のメリットは、減速比にあります。 減速比は減速前後の速度比のことで、値が小さいほど低い速度に落とすことができるという意味です。 ベルトでも変速は可能ですが、小さな減速比(低い速度)を得ようとすると複数のベルトを組み合わせる必要があります。 減速機の場合は、
配管ダミーサポートは、配管に直接サポートを溶接取付する方法です。 配管サポートはチャンネルやアングルなどの鉄鋼部材で作られ、Uバンドなどで配管を挟んで取り付ける取外し可能なタイプが一般的です。 そこをあえて、溶接で取外せなくするのがダミーサポート。 使う場面は限定しないといけませんし、ちょっとした注意も必要です。 ダミーサポートは失敗しやすい ダミーサポートは配管トラブルの温床になりやすいです。 設置する時は大きな問題になりません。 見た目はスマートに見えます。 でも、設計を間違えると、長期的には問題が出てきます。 ダミーサポートの注意点 ダミーサポートの注意点をまとめました。 接続部は母材と同じ材質 ダミーサポートは材質選定が1つのポイントです。 ステンレスの配管を例にすると、以下のように接続部はSUSにしておきましょう。 SUSの配管と直接は接触しないサポートなのでSGPでも良いだろう
流体力学は機械系の大学などで学ぶ重要科目です。 四力学など基本の学問として位置づけられていますよね。 大学院の試験でも必須になるので、とりあえず勉強するという人も多いでしょう。 何の役に立つのかイマイチ理解しないままに・・・。 化学プラントではプロセス・ユーティリティ含めて多くの流体を扱うので、流体力学はふんだんに使用されることが予想されます(私は入社時に全く予想していませんでしたが・・・)。 しっかり勉強して、使いこなさないといけないと思うかも知れないでしょう。 ところが、実際にはそうでもありません。 化学プラントで流体力学を使う場面とその程度を解説しましょう。 比重と粘度 比重と粘度はとても重要な要素です。 流体力学の範囲内に含めるべきか怪しくなりますが、化学プラントではごく日常的に使う表現です。 比重 比重(もしくは密度)は疑問に思う人はあまり居ないでしょう。 液体なら水が1、気体な
スチームは化学プラントのほか製造工場など幅広く使います。 身近にある水なので、危険性が少し低めに評価されがちです。 実はいろいろと危険な要素があるので、整理します。 火傷する スチームは火傷する危険性が高いです。 大気圧下で飽和水蒸気の温度が100℃。 これだけでも十分に危険です。 化学プラントなどでは複数の圧力の水蒸気を使い、100℃を越える温度になることもしばしば。 スチーム配管に保温が付いていない場合に、手を触れるとすぐに火傷するでしょう。 温度が高いけど大気に放出される物質はあまり多くはなく、プロセスの蒸留などで温度を加えたものは必ず冷却して取り出します。安易に大気に開放するのはスチームくらいではないでしょうか? 静電気が発生する スチームは静電気を発生させる要因になります。 水だから静電気が発生してもすぐに逃げるだろう。 こういう誤解が結構あります。 水でもスチームでも、移送され
化学プラントでプロセス制御や自動化は、エンジニアの花形ポジションだと思っています。 化工系出身者と機電系出身者が共同して作り上げる。 良否は、製造の質に直結して、安全で競争力のあるプラントかどうか分かれる超重要な業務です。 昨今は、DXやAIなどの動きもあって、興味を持っている人は多いでしょう。 この辺まとめてデータエンジニアリングとかデータサイエンティストなんて呼ばれていますよね。 空調のきいた部屋で仕事できるし、場所も問わないで出来る業務が多かったりするのもポイント。 ですが、私はここにほぼ興味を持っていません。 バックグラウンドとしては十分に素養があり、やればできたのだと思います。(大学や大学院ではプログラミングをするのは当然でしたので) それでも興味を持たなくなったごく個人的な理由を、まとめます。 たまたま機械と現場の仕事だけを経験 私のキャリアは最初は機械の仕事でした。 機械設備
自動化がどんどん進んでいき、人が何もしなくても勝手に製造できることを理想として、いろいろな取り組みをしている昨今。 自動弁をとにかくつければ解決するのだ、という結構危ない意見もあります。 私は手動弁ですら危ない部分があるのに、そこに目を向けている人がどんどん少なくなっていることに、不安を感じています。 自動弁・手動弁問わずバルブの何が怖いのかを解説します。 開閉の状態をすぐに切り替えられる バルブというのはとても便利なもので、開いた状態と閉じた状態をすぐに切り替えることができます。 仮にこの目的をバルブ以外で実践しようとしたら、配管を都度付けたり外したりと、漏れることを覚悟したり時間が掛かることを予想しないといけません。 この手間を解決するための画期的な方法が、バルブです。 便利なものは当然弱点があるもの。 その弱点を見ていきましょう。 内通 バルブのトラブルで最も多いのは内通です。 バル
化学プラントの機電系エンジニアは、機械系の知識がないと難しいのでは?自分には到底無理だから就職するのは辞めておこう・・・ 現在就職活動中の学生さんなどは、もしかしたらこんな風に思うかも知れません。 ところが、機電系エンジニアとして求められるバックグラウンドは、そんなに高くはありません。 入社してから学ぶ範囲の方が圧倒的に大事です。 最低限求められるのは、おそらく以下くらいだろうと思っています。 保全:工業高校卒業以上 設計:理系の高校卒業以上 共通:何でも人に聞く度胸 私は、現在の会社で機電系エンジニアとしては、非常に高いレベルにあるようです。 実際に試験などでスキルを測ると、大したことないかも知れませんが、実務で鍛えられた部分が強いと思っています。 ブログをよく見ていただいている方からすると、化学や化学工学について基本的な知識が意外と抜けていると感じるかも知れません。 もともとの知識がな
設備は一度導入したら、できるだけ長く使いたいものですよね。 化学プラントのように多量の設備を必要とする業界では、特に重要な考え方です。 扱いを間違えると引火爆発する化学プラントでは、安全に扱える限界と設備の限界の見極めを迫られる局面が多々あります。 仮にこの努力をしても1年2年耐えるという程度。 この努力をしなくても、資金に余裕があるなら、すぐに交換した方が健全です。 しかし、1~2年が重要となる場合が多いのも、また事実。 設備を使い倒すにも、保全の考え方をしっかり持っておかないと、危険な保全となってしまいます。 補修方法の限界 補修方法には限界があります。 その限界がどこかを見極めるのは難しいですが、補修をした後は実績のデータ取りが重要になります。 基本は金属だけ 設備の補修をするときは、基本は金属だけが対象です。 金属材料が腐食や摩耗などで元の機能を維持しなくなった時に、金属材料で補修
シールは化学プラントなどのプロセス設備では、非常に重要です。 漏れを嫌うところは徹底的に嫌います。 一般機械にもシールは当然使われていて、配管にも当たり前に使われているので、それなりのサイズまでは市販品で対応できます。 ところが何事にも限界があります。 大口径になるとシールは非常に少ないです。 大口径のシールを考えるときに、基本となることをまとめます。 大口径のシールの特徴 最初に大口径のシールの特徴をまとめます。 大きなサイズはズレる サイズが大きいと、製作上の誤差・ズレがその分だけ大きくなります。 配管など取付の精度にも影響が出てきます。 シールする部分がズレたり波打ったりして、しっかりシール部品を投入したとしても、シールが上手くいかない可能性が上がります。 大きな設備は強度が弱い 設備が大きくなると、同じ板厚でも耐圧力は下がります。 強度面で弱くなるので、シール圧力は高く取れない設備
化学プラントの配管設計を長い間していると、配管ラックに配管を乗せる場所が無くて困ることがあります。 その割に予算は決まっている。 新たなラックを建てることはできない。 となれば、下のような強引な継ぎ足しが行われます。 ラックの強度不足 配管ラックは配管の大きさ・内容物などの荷重条件を基に設計されます。 この例のように、半ば強引にラックを継ぎ足していくと、強度不足になる可能性は容易に想像できます。 特に柱の強度が足りなくなる可能性が怖いです。 強度計算上は適切な余裕を見ているので、すぐにラックが壊れるなどの大問題になることは無いでしょう。 ある種、成功体験となってしまいます。 だからこそ、どこまででも継ぎ足しでも良いものだという、悪い錯覚を抱くでしょう。 作業の障害 ラックを継ぎ足していくと、作業の障害となりえます。 作業と言っても様々。 下に継ぎ足していくと、消防車・重機などの通行障害 横
記事内に広告が含まれています。This article contains advertisements. 粉体の特に充填設備ではピンチバルブという特殊なバルブを使用します。 初めてその単語を耳にしたときは、とても危機的な状況になっているバルブなのだろうと、他人事のように考えていました。 そうではなくて割と安全に使えるバルブですが、簡単に考えすぎるといろいろな落とし穴にはまってしまうことも事実です。 ピンチバルブの構造ピンチバルブの構造を簡単に紹介します。 粉体が通る部分が一式ゴムでできていて、弁棒である金属がゴムの外側に配置されています。 弁棒が動くことでゴムが変形し、開閉される仕組みです。 バルブという視点では弁体・弁座が一体になったと考えれば良いでしょうか。 ボールバルブのような典型的なバルブを最初に学習した人から見ると、こんな原理的なバルブが世の中にはあったのかと、今まで気が付かなっ
化学プラントの機電系エンジニアの仕事を始めたときは、この疑問をずっと持っていました。 ある程度の時期を越えて、一応のやりがいを見出すと問題なくなるものの、今度は次の疑問がでます。 機電系エンジニアの仕事だけをしていると、外からどう見られているかを意識することは少ないです。 私は化学プラントの機電系エンジニアの仕事を20年程度経験していますが、途中で製造を経験したり、今も少し離れた職場にいるので、機電系エンジニアを少し客観的に見つつ内情も理解していると思っています。 私の観測範囲だけの話ですので、一般化できないかも知れませんが、それなりに傾向は出ていると思っています。 最近では、就職活動向けにいろいろなPRが工夫されていますが、実態とはかけ離れています。 何か知らないけど仕事をしている社内とくに工場内からは、機電系エンジニアは良く分からない存在として見られています。 どんな仕事をしているか良
記事内に広告が含まれています。This article contains advertisements. 化学プラントに限らず、マテリアルハンドリングは製造業のライン設計で重要になります。 化学プラントだとマテリアルハンドリングの割合が相対的に低いから、軽視されがちですけど重要です。 プラント設計の中でもかなり特殊な扱いとして位置づけられますが、考え方の基本を知っておかないと結構進まないです。 少なくともこの要素が必要ということを、整理します。 みんなで話し合える環境マテリアルハンドリングの設計で最も大事なことは、みんなで話し合える環境です。 これが無いとほとんど進みません。 メールで図面のやり取りをして審査するというような、プラント設計にありがちな方法だと、下手をしたらスルーされてしまいます。 というのも化学プラントのようなマテリアルハンドリングに慣れていない工場だと、誰かが絶対的な答え
記事内に広告が含まれています。This article contains advertisements. バッチプラントは同じ会社・同じ目的の製造品目であれば、非常に似通ってきます。 概念設計する人が変わらないから、当たり前ですよね。 複数のプラントに対して、都度生産品目を導入していきますが、どのプラントが最適なのかを選ぶには、プラントごとの癖を知らないといけません。 似た設計にすればするほど、違いが分かりにくく、違いを浮き彫りにするためには次のような比較が大事です。 化学プラントを例に解説します。 反応器バッチ系の化学プラントは反応器がメインです。ここをまずは抑えましょう。 数・容量反応器の数と容量は最初にチェックしておくことです。 1プラントで10~20個程度なので、簡単にリストアップできるでしょう。 容量のほかに、当然材質も揃えます。 撹拌翼・バッフル・軸封・インバータなどのパラメー
「耐食」のコア技術を生かした、社会インフラには欠かすことができない耐蝕ポンプ、工場や研究設備、下水処理施設等で排気・換気で活躍する耐蝕送風機、製造現場や化学プラントから発生するガスを確実にとらえ、除去する高性能の湿式スクラバー。それらの研究... 基本フローまずは基本フローを解説します。 大なり小なりありますが、基本の構成はこのフローになります。 バッチプラントで見かけるような汎用性の高い処理塔をイメージしています。 処理するガスによって変わる部分も多いですが、設備上は気を付けるポイントは限られます。 これから各部の考え方を解説します。 塔の考え方排ガス処理塔であるため、塔が最重要部です。 塔径塔の能力の最重要部は塔径です。 ガス発生量に対してフラッディングを起こさないように塔径を決めます。 充填物が先にあるように感じますが、充填物は一般的なもので決めてしまって、発生量に対して塔径を決める
記事内に広告が含まれています。This article contains advertisements. フッ素樹脂ライニング製のマグネットポンプは、耐食性に優れた便利なポンプです。 しかも安い。同じ耐食性の金属性ポンプと比べると。 多くの腐食性流体を扱うバッチプラントでは、これはとても重宝しますね。 フッ素樹脂ライニング製マグネットポンプは、いろいろなメーカーがあります。 それぞれの特徴を、私が使っている範囲内で紹介します。
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