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前回は、需要予測には「なくせる外れ」と「なくせない外れ」があり、「なくせない外れ」に対する認識が重要であることをお話しました。今回は、需要予測システム導入を成功に導くために、具体的にどのような方策をとればよいかについてお話したいと思います。 需給マネジメントシステムとは 生産管理や品質管理業務におけるPDCA(Plan-Do-Check-Act)サイクルの重要性は、もはや製造業の常識です。しかし、需給管理業務においてPDCAサイクルを仕組みとして実践できている企業は少ないように思います。需給管理業務のPDCAは次の3つに分類することができます。 予測精度改善のPDCA 緊急対応のPDCA 予測の外れを前提としたPDCA 需要予測システム導入を成功させるためには、これら3つの視点でPDCAを実践していく仕組み(これを需給マネジメントシステムと呼ぶことにします)作りが必須です。前回紹介したA社
皆さん、こんにちは。原価コラムの第4回目です。今回は第3回目でお伝えしたとおり原価計算の主な目的である「製品価格の設定と製品収益性判断目的」について引き続き考えてみたいと思います。第3回目では製品の価格をどのように設定すべきかについて述べました。その中で、市場で売れる価格でも利益が獲得できるように原価企画活動を通じて原価を作り込む必要性があることをお伝えしました。まずはこの「原価企画」について説明しておきます。 「戦略的原価管理ツールとしての原価企画」 今日、工業製品のほとんどは設計・開発段階で製品原価の約80%が決定されるといっても過言ではありません。従来の原価管理では、生産開始後の原価低減に重きが置かれていましたが、市場で競争力のある販売価格で利益を上げるためには量産開始前に今後発生すると想定されるコストをあらかじめ削減して原価を作り込む原価企画活動が必要になります。「よいものをより安
在庫はなぜ発生するのでしょうか? それは、入庫のタイミングと出庫のタイミングが異なるからです。出庫されるタイミングに合わせて入庫(生産、調達)できれば、在庫は限りなくゼロに近づけることができます。そのためには、いつ、どれくらい出庫(出荷、販売)するのかを予測する必要があります。つまり需要予測となるわけですが、在庫を管理するために需要予測が適切に活用されているでしょうか? 今回は、需要予測を活用した在庫管理についてお話します。 基準在庫による在庫管理 多くの企業で採用されている在庫管理方法が、基準在庫による在庫管理です。月次の定期発注方式であれば「月末在庫が1.5ヶ月分になるように発注する」、発注点方式であれば「在庫が10日分を切ったら発注する」といった方法です。定期発注方式を例にとると、次のような式で発注量を求めることができます。 発注量=平均出荷量×(発注間隔+調達期間)+基準在庫-現在
VR-learning導入活用のヒント 【業務のVR活用例2】参加者の能動的な体験を促す危険予知訓練(KYT)が可能に 本活用例のポイント 実際の現場で撮影・収録した映像・音声を用いて、既存のKYT教材では得られないリアリティを実現 参加者が能動的に参加でき、ゲーミフィケーション(コンピューターゲー…… つづきを読む VR-learning導入活用のヒント 【業務のVR活用例1】労災事故をリアルに再現して危機意識向上 本活用例のポイント 複数のカメラを用いて、実際の事故を徹底したリアリティで再現 安全管理部署の社員が既存業務との兼務でコンテンツ制作を担当 文章やイラスト、でき合いの動画など既存の…… つづきを読む
皆さんはじめまして。キヤノンITソリューションズの淺田です。業務に役立つコラム「需要予測編」を担当させていただくことになりました。よろしくお願いいたします。 在庫削減は企業における非常に重要な課題のひとつです。少ない在庫でも欠品を起こさないようにするには、どうすればよいでしょうか?答えは簡単です。将来の需要を正確に予測して、必要なときに必要なだけ生産すればよいのです。しかし、一昨年後半からの世界同時不況による需要の激減を予測できた人がどれだけいたでしょうか?来月発売される新製品の需要を完璧に予測することは可能でしょうか?残念ながら「需要予測とは当たらないもの」と言わざるを得ません。 本コラムでは、とても重要だけれどとても難しい「需要予測」について考えていきたいと思います。 需要予測に対する誤解 これまで沢山の企業の方と需要予測システムについてお話させていただく機会がありましたが、需要予測シ
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