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部品会社の団体 (社)日本自動車部品工業会 日本自動車内装品工業会 協豊会 トヨタ自動車の協力会 ウイングバレイ 三菱自動車水島製作所の協力企業集団 マツダ翔洋会 東友会協同組合 マツダ(株)へ部品及び用品・設備治具を供給する地場協力企業70社 (社)日本金属プレス工業協会 素材 新日本製鉄(株) JFE スチール(株) 神戸製鋼 住友金属工業(株) 日立金属(株) 自動車用金型素材やブレーキドラム等の鋳造部品 森川産業(株) 鋳造(ブレーキキャリパー等) 大同特殊鋼(株) 特殊鋼鋼材 愛知製鋼(株) 圧延鋼材、鍛造品 中央可鍛工業(株) 鍛造 ミヤマ精工(株) 冷間鍛造 日本鍛工(株) 鍛造 (株)ゴーシュー 鍛造部品 (株)イチタン 鍛造(クランクシャフト、コネクティングロット等)、富士重工関連会社 理研鍛造(株) 日野自動車の子会社 大岡
資材手配 自動車産業は総合組立産業と言われているように、原価の内70〜80%程度を部品として購入している。 1台のクルマの部品点数は2万点とも、3万点とも言われている。 実際には自動車会社に納入される部品は既にサブアセンブリーされていて、部品点数はこれよりは少なくなる。 数え方によって部品点数は異なってくる。1つの自動車工場はおおむね170〜180社のサプライヤーから部品調達を行っているという。 技術情報として部品表があり、形は少し違っても世界中の自動車メーカーが使っている。 構造的部品構成を用いる方式「ストラクチャー部品表」を使用するのが一般的である。 部品の加工や製品の組立順序を意識して親部品と子部品の関係を持ち製品構成を表した部品表である。 一元化された部品の管理に適し、全体的には部品構成の誤りの削減に大きな効果が期待できる。 MRPでは、「ストラクチャー部品表」で、部品・資材の
自動車関係の国際機関 世界自動車工業会(International Organization of Motor Vehicle Manufacturers:OICA) FISITA(国際自動車技術会連盟) FIA(国際自動車連盟) JAFも参加している国際機関 AIT(国際旅行同盟) IRF(International Road Federation) UN/ECE Transpotation Divison AUTOSAR(Automotive Open System ARchitecture) Auto Index World Car Catalogue アメリカ AAMA;Alliance of Automobile Manufactures, Inc.(米国自動車工業会) Auto Trade Policy Council Big3がメンバーの団体 AIAM
車体工場 第一世代の工場ではプレス部門と溶接部門は独立した工場であった。 第二世代以降の工場ではこの2つの部門は連携することによって、1つの工場になった。 更に、プレス部門が段取り替えの短縮によって、後工程である溶接部門に生産を同調して連携し、運搬の効率化を図っている。 Youtubeでは車体工場の様子を、ブランキング、プレス、溶接組立から塗装工場の原着塗装(下塗り)までを見せてくれます。 BMWの工場 Miniの溶接組立から塗装工場までを紹介しています。 Miniのオックスフォード工場No.1 プレス部門(Stamping) 自動車会社のプレス部門は、通常次の2つの工程から成り立っている。 自動車工場では、大物プレス部品を扱うので、板取り効率を優先し、次の2つの工程に分かれている。 鋼板のコイルから板取りするシャー(ブランキング)の工程 板取りした鋼板をプレスする工程
総合的品質管理(TQM)とは 総合的品質管理という日本語には、TQC(Total Quality Control)とTQM(Total Quality Management)の2つがある。 ControlもManagementも日本語に訳すると管理となってしまうことで、2つの違いもわからず混乱が多く見られる。 部分最適しか実現していないのがTQC、全社的なマーケティング・システムの中で品質経営を目指すものがTQMである。 具体的に書けば、TQCでは顧客は品質の高い製品を好むという開発部門・生産部門の思い込みで生産し、販売部門は主に販売促進によって販売を行うものである。 開発部門が開発した製品、もしくは生産部門が生産した製品をいかに売るかという問題に直面している。 しかし、TQCに用いられる手法は生産の手法であり、それを無理やり販売部門に当てはめた。 結果として、TQCの要求する目標は達
VE/VAとは 我々はいろいろな製品を買っている。 それはその製品が我々の望んでいるもの(欲望)を、満足させてくれる性質があるからである。 この欲望を満足させてくれる性質のことを機能(function)とか働き(work)という。 言い換えれば、我々が製品が欲しいから買うのではなく、その製品が持っている機能がほしいから買うのである。 一般的には、製品は使用価値の他に、交換価値や希少価値を持っているが、VE/VAでは使用価値のみを対象とする。 使用価値も下記のように分類している。 実用価値(use value) 美的価値(esteem value) 乗用車はコストの安い移動手段として購入する場合も、ステータス・シンボルとして購入する場合もある。 しかし、美的価値は金額として非常に評価しにくく、官能的な判断が要求される。 消費社会が成熟してくるほど、高級品になるほど、美的価値の要請が高まっ
設備管理とは 作業の機械化、自働化や作業環境の整備が進むにつれて、それらの生産手段の管理の重要度が増大してくる。 それらによって作業の容易化、省力化、労働条件の好適化などの効果があがる反面、設備投資の資金や維持経費の増加という問題が発生してきている。 機械化によって作業が容易化する他に、生産量の増加、品質の向上、原価の引下げ、労働力の削減などのネライがあり、さらに安全や環境改善の目標にもなっている。 設備管理の主体は機械設備の管理にあるが、管理の方法は単なる事後保全(故障の修理)から、事前対策としての予防保全や生産保全へと進み、管理の領域も導入計画や設備配置にまで拡大している。 機械設備に関連して工具や測定器の管理も重要視されている。 設備管理の合理化を進めるにあたり、その成果の判定が問題となる。 これは生産管理の第二次管理に共通した事項であるが、これには生産性(設備管理によるサービ
ISO9000シリーズについて 最近、ISO9000シリーズの規格に認証を取得する会社が増えている。 ISO9000シリーズは1987年3月に制定された。 1994年には用語の統一や技術的な誤りの改正などを中心に改定された。 2000年に12月に大改正により、品質マネジメントシステムという言葉を使い、『顧客満足の向上』を要求する経営管理モデルとして発効した。 1994年版は廃止されるが、新しい規格への移行は3年間猶予される。 当初日本では、製品や検査手順に関する技術的な内容を定めたJIS規格に馴染まないということで国家規格への採用が見送られていた。 1991年10月に完全翻訳規格が制定された。このあたりが日本がISO9000シリーズ規格の登録認証に出遅れた原因であろう。 以前は製品の構造が単純でその善し悪しを買い手が、自分の目で見て手に触れて判断できていた。 これは製品規格による品質
自動車工場の概要 車体工場 塗装工場 艤装工場 部品納入 エンジン工場等 新車開発概論 新車開発(モデル決定まで) 新車開発(モデル決定以後) プラットホームの統一について 開発センター 開発主査(チーフエンジニア) クルマの安全問題について クルマの安全(衝突実験) クルマの環境問題について クルマの環境問題�U 燃料電池自動車 電気自動車 リサイクル 欧州の自動車リサイクルについて 自動車工場の概況 自動車工場は一般的に次の3つのユニットから成り立っている。 車体工場(プレス部門+ボディ部門) 塗装工場 艤装工場(総組立て) 比較的新しい自動車工場のレイアウトでは、上記3つの工場が独立して、その間をコンベアでつないでボディを搬送する形をとっている。 現在のところ運搬の無駄を排除できるレイアウトである。 同時に、部品やボディの運搬を少なくし、品
財務会計と管理会計 企業会計は大きく分けて、財務会計と管理会計に分かれている。 財務会計は、商法、証券取引法に基づいた財務諸表を作成するためのものである。 原価計算も企業活動を表す目的でなされる。 一方、管理会計は経営者が企業を管理するために行なうものである。 伝統的な管理会計は、作成された財務諸表によって、経営手法を作成し、経営に役立てるものであった。 1980年代のアメリカ経済が、伝統的な管理会計による経営を目指した時代ではなかったかと思う。 MBAブームで、MBAを取得した若き経営者たちが経営指標を使い、短期の利益を追い求めるあまり、近視的な経営を行なった時期でもあった。 最近の管理会計は、戦略的管理会計と呼ばれることが多い。 製品の原価を作り込む原価企画などが入る。 伝統的管理会計では、悪化した経営指標をもとに戻すため、一律の費用削減などを行なった。 それ故に、結果による管理
品質第一主義 品質を優先的に第一に取り上げ、顧客が魅力を感じて買ってくれ、使ってみて、喜んでもらえるような、品質保証のされた、満足度の高い製品やサービスを作り出していくことです。 PDCAのサイクル PDCAのサイクルは、管理サイクルとも呼ばれている。 P 計画 (プラン) D 実施 (ドゥ) C 確認 (チェック) A 処置 (アクション) 「管理に当っては、まず計画(Plan)を立て、それに従って実施(do)し、その結果を確認(check)し、 必要に応じてその行動を修正する処置(action)をとるというサイクル」のことと言われている。 アメリカ経営学にPlan(プラン)、Do(ドゥ)、See(シー) という管理サイクルがあった。 このSee(シー)を日本人にわかりやすく、Check(チェック)とAction(アクション)に分けた。 重点指向 「改善効果の大きい重点問題に着
生産管理の機能 生産管理(Production Management)の機能は生産計画(Production Planning)と、生産統制(Production Control)の2段階に大別される。 さらに、生産計画は基本計画と業務計画とに分けられる。基本計画は販売計画や利益計画の一環をなしている。 経営方針や需要予測に基づいて販売計画が立てられると、これに対応して生産計画が立てられ、両者を調整して計画内容(生産品目、生産数量、納期)が決定される。 現在間接業務の削減が言われている。計画の部分を充実させ、統制の部分の負荷を減少させることが、全体として最も効率の良い方法である。 生産は販売に対応した活動であるから、生産計画をより確実なものにするには、販売情報の集約が最も重要である。 最近の情報技術が販売情報の収集・分析を短時間で行うことを可能にしている。 (1)生産計画 生産計画
総合製品開発 自動車メーカーが収益を上げていくために、最も重要なのが製品開発である。 自動車メーカーが作っている付加価値は、理性的な面と感情的な面がある。 理性的な経済的な側面は、クルマは耐久消費財であり、ほんとうの価格は耐久走行距離と対応している。 販売価格を耐久走行距離で割った数字が本当の価格である。 販売価格はお客様の都合である。現金を用意できないとか、その価格に心理的な抵抗がある等である。 一方、感情面での成功は、価格競争を回避し、自動車メーカーに豊かな収益力をもたらしている。 マーケッティングのわかる人を、カーガイと呼んでいる。 マーケッティングのわからない人は単なる技術オタクであり、企業がこの状態に陥ると危機的状態になる。 自動車を語る時に、感動や喜びといった人間の感情を無視することはできません。 これは今後も変わらないでしょう。車には美学があります。 また、車という存在
統計的品質管理は品質管理の基礎知識 日本の品質管理は世界最高水準と言われてきたが、品質管理はハウトゥ化を経て、退化してきているように感じる。 その傾向が著しいのが、統計的品質管理ではないかと思う。 品質管理が取り扱う問題は、次の2つの視点があると考えている。 平均値の安定 バラツキを押さえる 1番目の平均値の安定は、加工するものの長さ、重さ等を所定の値に設定し、保証する方法である。 これは生産を行うにあたって、あまりにも当たり前のことと考えられていた故に、ほとんど品質管理で問題にされることはなかった。 例えば、薬局での薬の調合が良い例になると思う。 薬を1回分それぞれ図るのではなく、例えば16回分をまとめて図り、増量剤に近い薬と混ぜ合わせ、これを目分量で2等分、4等分、8等分、16等分と分け、最後は目分量で調整する。 一見、非科学的な方法と思われるが、成分の平均値は高い水準で合って
TOC(制約条件の理論) 制約条件の理論は、イスラエルのエリヤフ・ゴールドラット氏なる物理学者が作り上げた理論である。 ゴールドラット氏は1984年に制約条件の理論について小説風に書いた『ザ・ゴール』を米国で発表した。 長らく日本語訳を拒んでいたと伝えられていたが、2001年になって日本語版が出版された。 「生産管理メソッド」と「思考プロセス」中心のサプライチェーン改革メソッドの総称である。 受注予測から資材手配・製造・販売・物流に至るサプライチェーンの制約条件に着目して、ドラムバッファローブという同期化の手法を用いつつ全体最適を見出す手法である。 トヨタ生産方式と似た、切れ目のない流れを重視した経営哲学である。 現在、ゴールドラット氏の4冊の本が日本語に翻訳され販売されている。 『ザ・ゴール』 エリヤフ・ゴールドラット著 2001年5月17日 ダイヤモンド社 『ザ・ゴール2』
自動車産業のM&Aについて 400万台クラブという言葉が使われ始めたのは、ダイムラーベンツ社とクライスラー社との合併が契機となっている。 年間400万台以上生産する自動車メーカーでなければ生き残れないという説が流布し出した。 世界で6社(グループ)程度の自動車メーカーになると言われていた。 1999年10月、東京モーターショウ開幕前にフォード社のジャック・ナッサー社長の言葉がよく引用される。 『21世紀に生き残れるメーカーはフォード、GM、ダイムラークライスラー、トヨタ、それとVWだろう。 日産・ルノー連合は不透明でなんとも言えない。あと残るとすればBMWとホンダだろう。 なにしろこの2社には強いブランド力がある』 それ以前は250万台クラブと言われて、VWの拡大が契機になったと言われている。 VWは1991年にスペインの自動車メーカーのセアットを、ベルリンの壁の崩壊後チェコのスコダ
組織論 組織には、組織形態と管理システムがあり、これに個人と組織とのかかわりあい(これをスタイルと呼ぶ)がある。 組織と、その組織が提供する製品やサービスとの間には強い関係がある。 欧米の企業では、戦略を実行するために職務規定が定められ、職務規定にふさわしい人を雇用している。 このことは組織化と呼ばれている。 一方、日本の組織では、職務規定はゆるやかに定められ、社員それぞれが能力を発揮して、戦略を実行して言った。 まず、社員個人があって、戦略を実行するように社員個人の役割り、つまり職務規定を変更して実行していった。 このことを野中郁次郎教授は『自己組織化』と呼び、日本企業の特徴であり、強さであると考えた。 ところが、職務規定があいまいに定められていることから、誰がどんな仕事を行なっているのがわからなくなってしまった。 従来では、誰がどんな仕事を行なっていたのかは、濃密なインフォーマ
人的資源管理 (1) 人的資源管理とは 従業員の能力の20〜90%は動機づけに左右されると言われている。 人的資源を有効に活用するためには、従業員の持っている能力を大いに発揮できる状況をつくることと、可能性のある能力の開発が重要である。 具体的に言えば、配置と育成である。 そのための組織マネジメントがヒューマン・リソース・マネジメント(人的資源管理;HRM)であり、個を活かすことにより組織は活性化する。 現在、日本の多くの企業で業績の悪い企業が多い。 その多くの理由は、人事部門が本来の機能を発揮していない。 欧米企業では企業業績が悪化すると、人事部門の担当者がグビを切られる。 日本では、人事担当者が企業経営に責任を持つことなく、思いつきで新しい人事制度を導入してお茶を濁している。 企業におけるインフォーマル組織は、今から80年以上も昔のホーソン実験で明らかにされている。 企業にとっ
セル生産方式についてとは セル生産方式には、電機業界でコンベアー生産方式に替わる新しい生産方式である。 作業者と作業者の間の仕掛品がなくなり、作業者の熟練をムダなく生産に活かす方法である。 1人生産方式、または屋台生産方式と呼ばれている1人で組み立てる方式がある。 組み立て時に、間違った部品を取り付けるのを防ぐため、パソコンを活用している。 パソコンの指示を見ながら、部品を取り、部品についたバーコードを読み取り確認する。 ネジなどはセンサーによって確認をしている。 最近では、1,000点程度の組み立てもできるようになっている。 松下電器とキャノンの例で説明する。 松下電機の例 ダイヤモンド・ハーバード・ビジネス2002年8月号から引用します。 ものづくりの現場がいま、大変身している。ライン生産からセル生産方式への転換である。 2002年3月末までにすべてのセット事業部でセル生産方式を
シックスシグマ シックスシグマ手法は1980年代初頭に、アメリカの通信機器会社のモトローラ社で開発され、生産プロセス改革に用いられた手法である。 一般的に、シックスシグマ方は経営・品質管理手法と呼ばれている。 トップ・ダウンで行う手法として、TQMと同じである。 品質管理手法としては田口メソッド、管理システムはプロセス・マネージメントを導入して簡素化を行った。 しかし、シックスシグマの名前にあるように、数値で表される品質特性値のみを扱っている。 つまり、それまでカン頼みの改善活動に代わるものとして、統計学的な品質改善を採用している。 テキサス・インスツルメント(IT)、アセア・ブラウン・ボリベ(ABB)、アライド・シグナル、GE等が導入した。 ソニーは、コンサルタント会社のエア・アカデミー・アソシエイツと顧問契約を結んで、1998年1月からシックス・シグマの研修活動を全社的に始めて
オンラインニュース 日刊自動車新聞 日本経済新聞の自動車ニュース 朝日新聞のカー&ライフ 読売新聞の自動車ニュース スポニチ クルマ YAHOOの自動車ニュース RESPONSE.JP オートギャラリーネット 自動車ニュース&コラム クルマ情報市場『クルマート』 YAHOOの韓国自動車産業ニュース YAHOOの中国自動車産業ニュース Motor Days ホンダネット Car@Nifty DrivingFuture.com デトロイトニュース 英語 デトロイトフリープレス 英語 Just Auto.com 英語 USA TODAY Cars 英語 Automotive News 英語 The Autochannel News 英語 Automotive Digest 英語 自動車関係調査会社 (株)フォーイン 自動車産業を主に扱う調査会社
パッシブ・セーフティ 日本で衝突安全が話題になったのは、1989年12月の『第二次交通戦争への処方箋−死者半減・西ドイツはこうして成功した!』と、1990年4月の『 第二次交通戦争の構造 死者急増・なぜ日本で死者が減らないか?』というNHKスペシャルの番組で、クルマの衝突実験の映像が放映されたことが契機となって、日本でもクルマの衝突安全が問題にされるようになった。 例えば、50Km/hで車を走らせていたとしよう。 この時、車と中に乗っている乗員は1秒間に14mの速さで移動していることになる。 車が衝突した時、もし車が瞬間的に停止してしまった場合、乗員は慣性によって秒速14mで車に衝突してしまう。 ハンドルと運転手の頭の距離が60cmとすれば、約0.04秒後には頭をハンドルにぶつけてしまう計算になる。 この時間を少しでも多く稼ぎ、衝突の衝撃を和らげるために、車の前部がつぶれることが必要に
但し、最近ではISO9000sの認証を取得する企業が増えている。 この認証には全数受入検査、もしくは購入元(部品会社)の検査合格証の添付が規定に盛り込まれている。 そのため、現品票を検査表と兼ねて、検査印を押している場合が多い。 次に、外注はもともと自社の作業の一部が外部に出されたものであるから、自工場の延長ともいうべき性格があり、自社の工程管理が適用される。このことから外注工場の量的・質的能力や業績、経営内容などの実態の把握から始め、要求する目標(品質・コスト・納期)に到達することが困難な状況に陥ると、自工場自体が困ることになるので、多少の犠牲を払ってでも、外注工場の指導育成を行うことが必要となる。 このことは購買品工場でも同様である。 下請法(下請代金支払遅延等防止法) 下請取引において、一般的には発注者となる親事業者が、その下請事業者となる中小企業に対して優位な立場に立っている
IE(Industry Engineering)とは IEは技術または技法としての性格を持っており、日本では作業研究とも生産工学とも訳されている。 IEは「テーラーの科学的管理法」や「ギルブレスの動作研究」に端を発している。 それぞれの職種で実際に高い業績をあげた者に共通してみられる行動特性に注目し、そこから模範的な行動を導き出そうとするものである。 いわゆる熟練作業の解体と移転を実現させる有効な技法である。 日本人が得意としてきた技術の改良に貢献してきた手法とも言える。 IEは第一に、動作研究・作業研究として標準作業・時間の設定を行う道具である。 この標準作業・時間がなければ、工場の生産計画が成り立たないばかりか、生産余力があるのか能力オーバーの状況なのかすらわからなくなってしまう。 標準作業・時間は企業の近代的経営には欠かせないものである。 しかしながら、ストップウォッチを使った
生産管理とは 生産とは、販売に対応した経営機能のひとつであり、市場、顧客からの要求に応じて、目的とする機能と品質を持った商品を、経済的に(安く)、納期どおりに作ることである。 つまり、「一定の品質と数量の製品を、所定の期日までに生産するために、企業の資源、すなわち人的労力、機械設備、材料などを経済的に運用させること」である。 自動車会社を含む自社製品を生産する企業は、下記のようなビジネス・オペレーションのサイクルを持っている。 研究 − 開発 − 設計 − 試作 − 生産準備 − 調達 − 生産 − 販売 研究から試作までを“開発”、生産準備から生産までが“生産”、販売は“販売”の3つの部門に分けられることが多かった。 その場合、開発部門は良い製品を作れば売れるだろうという製品志向に陥り、自分たちが開発したいものを開発する傾向が大きかった。 生産部門は生産することが重要と大量生産す
ホンダは1980年代の後半に、乗用車にカップフォルダーを導入した。 これは安価な『興奮する』特性の代表例が、先ほど述べたホンダのカップフォルダーです。 乗用車にカップフォルダーをつけるコストは非常に安価なものではあるのですが、このありそうもなかったパーツは、ホンダの販売成績に驚異的な効果をもたらしたのです。 一度カップフォルダーの便利さに馴れた人にとって、これは不可欠な装置となり、他の自動車メーカーもカップフォルダーを導入せざるをえなくなりました。 ホンダだけの「興奮する」特性も、あっと言う間に自動車の「あって当たり前」特性になってしまったわけです。 いまでは、顧客にとってカップフォルダーが装備されていないクルマは、クルマとして通用しないほどです。(85ページ『起業戦略』) 当時、カップフォルダーはカーショップ売られていた後付けのカッコ悪いものしかなかった。 ホンダはこれを最初からクルマ
トヨタ生産方式とは トヨタ生産方式の全体像は、いまだ公開されたことなく、“トヨタ生産方式”を標榜するコンサルタントによって断片的に知ることができるだけである、と言われている。 1980年代にアメリカで行われた日本の自動車産業研究でも、トヨタ生産方式を理想化し、リーン生産方式と名づけたが、トヨタ生産方式を理解しているかどうかは疑問である。 こんなエピソードがある。かつて米ビックスリーの1つだった旧クライスラーの会長兼最高経営責任者(CEO)のロバート・イートンは、94年の年頭会見で、「我々は日本メーカーに負けない生産効率を実現した。もはやトヨタに学ぶものはない」と発言した。 コンサルタントを雇ってトヨタ生産方式を自社工場に導入し、大幅な生産性向上を果たすことに成功したからだ。 その数ヵ月後、クライスラーの1人の幹部が「トヨタ生産方式を完全に学びとったかどうか確かめたい」と、米ケンタッキー
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